T梁施工工艺标准化研究与应用实施方案 - 图文(4)

⑸ 锚具包括锚垫板、锚板（工作锚）和夹片（工作夹片）。在安装锚板和夹片前要将夹片和锚板孔清理干净，防止杂物影响锚固性能。安装锚板时注意要理顺钢绞线，不能出现打绞现象。安装好夹片后要用2cm内径的钢管套进钢绞线将夹片打紧，固定锚板位于锚垫板槽内。 3.2.10 预应力施工 3.2.10.1 张拉

⑴ 张拉千斤顶、油表使用前在有资质的检测机关进行标定，并出据标定报告，根据回归方程计算油表读数。千斤顶、油表要编号，对号标定和使用，一个千斤顶对应两块油表（一块备用）。

⑵ 安装千斤顶前先将限位板安装好，使限位板槽卡在锚板上，再安装千斤顶、工具锚和工具夹片。工具锚、限位板、工作锚孔位要对应，不能出现交叉。 ⑶ 钢绞线张拉采用数控张拉设备，施工前，仔细检查千斤顶、油泵、油表是否良好，油泵内的油量是否满足要求，进油、回油管是否安装正确，千斤顶、油表编号是否与标定报告一致，油管接头是否漏油等。对油路、电路进行检查。并由技术员提供分级张拉油表读数，做好张拉人员的技术交底工作。

⑷ 梁体张拉时间采用龄期和强度双控，待梁板砼强度达到85%，且砼龄期达到7d时（也不得超过10天)，进行张拉施工。预应力张拉班组定员定岗，在经验丰富的工班长的指导下进行张拉。两端同时张拉，锚下控制预应力为0.75fpk=1395MPa。T梁张拉顺序为50%N2→100%N3→100%N2→100%N1，张拉程序为0→15%бk→30%бk→100%бk→持荷5min锚固。 实际伸长值的计算方法为： △L＝△L1＋△L2

△L1一从初应力至控制张拉应力间的实测伸长值（cm）

△L2一初始应力的推算伸长量，采用30%δk与15%δk时实际伸长量的差（mm）

⑸ 张拉时严格控制滑丝和断丝数，每束不超过1丝，累计一片梁小于1%。 ⑹ 施加预应力采用张拉力与伸长值双控，当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量的误差控制在±6%以内，伸长量超出规定值时，应停止张拉作业，分析查找原因，后并采取解决措施后再进行张拉。

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⑺ 预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除应使用砂轮机，严禁使用电弧焊切割。钢铰线端头伸出锚具30~50mm即可，而后用水泥浆将锚具和钢铰线封死。

数控张拉的优点：

⑴ 精确施加预应力，误差范围控制到±1%。 ⑵ 两端对称张拉，同步性大幅度提升。

⑶ 系统传感器实时采集钢绞线延伸量数据，反馈到计算机，自动计算延伸量，及时校核延伸量是否在±6%范围内，实现真正“双控”。 3.2.10.2 断丝、滑丝处理措施 ⑴ 滑丝的处理

张拉完成后应及时在钢丝（或钢绞线）上做好醒目的标记，如发现滑丝，解决的措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇滑丝严重或在滑丝中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上所有的钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。 如果确定滑丝原因为限位板的限位深度太深，应及时与提供工具锚的厂家联系，重新试验测定限位深度，确定标准的限位深度值（应精确到0.01mm），按照确定标准的限位深度值重新订做限位板，然后再进行张拉。 ⑵ 断丝的处理

提高其它钢丝束的张拉力作为补偿。但在任何情况下最大超张力不得超过应有的规定。

换束：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉整束钢绞线，直至将夹片全部取出，跟换整束钢绞线，重新张拉指设计应力值。如果确定断丝原因为限位板的限位深度太小，应及时和提供工具锚的厂家联系，重新试验测定限位深度，确定标准的限位深度值（应精确到0.01mm），按照确定标准的限位深度值重新订做限位板，然后再进行张拉。 3.2.11 移梁和存梁

⑴ 当预应力张拉完成后方可进行移梁，用2台60t龙门吊将梁移至存梁区进行存放。存梁应按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。

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⑵ 存梁两端须设置枕梁作为梁支点，梁堆码层数不得超过两层，上层梁放置于下层梁顶以上时须放置方木作为支点，两层梁的支点须位于同一断面，不同梁长的梁不得混合堆码。T梁每片梁的两侧翼板处加方木斜腿支撑。

⑶ T梁吊装采用钢板兜底，梁底板角和翼缘板角处须有橡胶垫片防护，避免钢丝绳与梁体直接接触造成掉角。 3.2.12 压浆

⑴ 梁板移放至存梁区后在48小时内进行压浆，以减少预应力损失。 ⑵ 根据标准化施工要求，压浆采用真空辅助压浆法，以保证压浆的质量。 ⑶ 管道压浆采用C50水泥浆，水泥采用P.O42.5水泥，压浆剂采用高性能HL-P管道压浆剂，参量10%。

⑷ 压浆前对预应力孔道进行清洁处理，采用一次性压浆，压力控制在0.5~0.7Mpa。

⑸ 压浆顺序为先下层钢束后上层钢束，一端压浆，另一端排气和泌水。压浆应缓慢、均匀地进行，不得有中断，每片梁连续压浆，一气呵成。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间控制在40分钟以内。当达到最大压力后，稳压2分钟，孔道另一端出浆浓度与进浆浓度一致时为止。压浆完成后及时对进浆口和出浆口进行封堵。

⑹ 同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，研究处理后再压浆。

⑺ 水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

⑻ 压浆后，从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，及时做水泥浆试块。

⑼ 压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃。 真空辅助压浆工艺：

预应力管道采用真空辅助压浆工艺。真空灌浆的工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵对管道抽真空，使孔道达到负压0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以≥0.7Mpa的正压力将水泥浆压入孔道，提高孔道灌浆的饱

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满度和密实度，减少气泡和水分对预应力筋的影响。真空辅助灌浆工艺原理如下图：

真空辅助灌浆工艺流程图 ① 灌浆设备准备

② 真空泵：抽真空能力达到-0.06 ～ -0.1MPa。

③ 压浆泵：采用气密性较好的螺杆式压浆泵，其的电机功率为3kw、最大压力0.8MPa、压浆能力3m3/h。

④ 压浆前准备

压浆前应用压力水对孔道进行清洗，压力水从一端压入，从另一端排出，然后用空压机将孔道内吹干净。

⑤ 将拌制好的水泥浆加到灌浆泵中，从灌浆泵的高压橡胶管出口打击水泥浆，当打出的浆体浓度与泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，并将高压橡胶管此端接到预应力管道的灌浆管上，绑扎牢固。

⑥ 关掉压浆阀，启动真空阀，当管道内的真空度达到设计要求（真空度负压保持在0.06～0.1MPa）后，启动灌浆泵，打开压浆阀开始灌浆，观察出浆端安装的透明喉管，当有浆体通过透明管时，关掉真空阀，打开排气阀，当流出排气阀的浆体稠度与灌入稠度一样时，关闭出浆端所有阀门。

⑦ 灌浆泵继续工作，在不大于0.7 MPa的压力下，持压2min，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀，完成压浆。

真空压浆的优点：

⑴ 由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，孔道中原有的空气和水被清除。同时，混夹在水泥浆中的气泡和多余的自由水被排出，大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。

⑵ 浆体中的微沫及稀浆在真空负压下率先进入负压容器，待稠浆流出后，孔道中浆的稠度即能保持一致，使浆体密实性和强度得到保证。

⑶ 压浆过程中孔道具有良好的密封性，使浆体保压及充满整个孔道得到保

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证。

⑷ 工艺及浆体的优化，减少浆体的离析、析水和干硬收缩，同时提高浆体的强度，使压浆的饱满性及强度得到保证。

⑸ 真空压浆过程是一个连续且迅速的过程，缩短了压浆时间。

⑹ 孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压头差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些异形关键部份。 3.2.13 封锚

孔道压浆完成后，进行封锚施工。封锚前，在预应力张拉槽口严格按设计图纸加焊钢筋网片，封锚砼标号与梁体标号一致，并保证混凝土端面竖直，不超过设计梁长。 3.2.14 上拱度

一般测量终张拉30天、60天、90天的上拱度。上拱度主要测量的方法是用水准仪和水平尺，分别测量梁体的内侧和外侧，每侧共测量3个点:梁体两端和跨中。上拱度等于用两端的测量数值之和减去跨中测量数据的2倍的得数的1/2。

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