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D每一段焊接完毕且检查合格后应立即补作焊口防腐补口。
E两构筑物间连通管道安装试压合格后,作好接口补防腐,最后进行回填。 (4)管口焊接时注意不得引燃或损伤防腐层。
(5)焊口防腐层补口应及时进行，避免管段组装过长后难于或不能进行防腐层补口、补伤。
(6)随时清扫管道中的杂物，对口前应清理干净。给水管道及空气管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。 3.4.构筑内工艺管道安装施工 3.4.1 安装顺序
予埋套管质量检查→支架制作及防腐、管道防腐→支架安装→设备配管→配合设备试车检查→交工。 3.4.2 安装质量控制要点
(1)套管予埋质量包括规格型号、埋设的平面位置及标高是否符合设计图纸要求，管道安装前应首先检查套管予埋质量，如有不符合设计要求的，应提前采取措施予以处理。
(2)各种钢制支架和钢制管道安装前必须防腐处理(具体见防腐工艺)。
(3)各水工构筑内工艺管道应是在设备精平后进行配制，管道配制应满足设计和规范要求。
3.5.阀门安装施工 3.5.1安装前准备
(1)阀门安装前，仔细核对型号规格，公称直径、公称压力、材质等必须符合设计要求，检查壳体外壳是否有粘沙、砂眼、裂纹、等缺陷；
(2)阀门内外清洁无杂物，压兰盘根高度符合要求，填料和压盖螺栓有无足够调节余量；
(3)阀门开关灵活、无卡涩和歪斜现象。
(4)阀门安装前按规定做强度和严密性试验，并做好记录；试验不合格的不安装，试验合格暂时不安装的阀门，应及时排尽内部积水，涂防锈漆。 3.5.2阀门安装
(1)阀门吊装、搬运时，避免着力点不在阀杆和手轮上，防止折断阀杆和手轮。
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(2)保证阀门的传动或电动装置动作灵活，指示准确； (3)不允许用杠杠或其他工具强行启闭阀门。安装时，
(4)阀门介质流向和阀门指示流向一致。保证阀门的特性要求。 3.6.法兰安装施工
3.6.1安装前准备：安装前对法兰的密封面和密封垫片进行外观检查，保证没有影响密封性能的缺陷存在。
3.6.2法兰连接时保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm,法兰连接时保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的1.5%，保证螺栓自由穿入，不用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3.6.3法兰连接使用同一材质、规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度。
3.6.4螺栓紧固后，与法兰紧贴没有间隙；
3.6.5不用大规格的螺母或厚的铁片调整螺栓外漏长度；
3.6.6大口径的垫片需要拼接式，采用斜口搭接或迷宫形式，避免瓶口对接。 3.7.管道支架施工
3.7.1管道支吊架及支墩采用标准：《03S402室内管道支架及吊架》及《02SS405-1硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管安装》，
3.7.2管道支吊架或支墩凡设计图纸中没有注明的，应根据实际情况再施工时均匀设置，并进行制作与安装。
3.7.3管道支吊架应严格按照03S402及02SS405-1中的有关做法进行制作。管道支墩应在管道接口做完，管道位置固定后修筑。
3.7.4管道支架的形式及间距详见管线平面布置图，支架材料表及管道支架大样图。 3.8.管道空气吹扫、打压试验施工
3.8.1完成焊接、粘接后的管道要进行空气吹扫，清除管内杂物。
3.8.2当管道工作压力大于或等于0.1MPa时，对管道进行严密性试验，当工作压力小于0.1MPa时，进行无压力管道严密性试验。
3.8.3管道水压、闭水试验前，应做好水源引接及排水疏导路线，管道最高点设临时排气口，管道灌水时，将管道内的空气排出干净。
3.8.4管道打压按照管道正常压力的1.5倍（最小不低于0.6MPa）进行打压试验，打
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压严格按照打压方案要求进行。
3.8.5管道打压方案包括连接管道、排气灌水、漏水检查、慢慢升压、管道稳压（30分钟无压降泄露），检验修补、重新升压稳压检验。 3.8.6各种工艺管道的工作压力如下：
工艺水管重力流 <0.1MPa,工艺水管压力流,<0.2 MPa，工艺空气管道<0.065 MPa,工艺泥管（压力流）<0.3 MPa，工艺泥管（重力流）<0.1 MPa,站区排水管<0.1 MPa，给水管<0.5 MPa，回用水管<0.5 MPa，加药管<0.3 MPa，带式压滤机冲洗水泵后管道<0.6 MPa。
3.8.7系统管道材质、压力等级及壁厚按设计图纸和施工设计总说明配置。安装时要注意各管道上管件阀门的工作压力需与其管道相匹配。 3.9.防腐施工
3.9.1 防腐工艺选择 防腐处理工艺至少包括除锈、做底漆和面漆，涂层应适用废水处理站的工作环境，工作温度不小于100℃。钢管、钢管件及管道支架（不锈钢除外）在进行内外防腐处理前应先清除内外表面的油污及铁锈。一涂底漆膜厚度40μm,二涂面漆漆膜厚度250μm。
a、污水污泥管内壁防腐：刷两道环氧树脂漆。
b、埋地钢管及管件外壁防腐：管道除锈后，采用玻璃丝布加环氧煤沥青防腐，三油一布。
c、明装钢管及管件外防腐：刷两道红丹防锈漆，两道面漆。
d、水下钢管：管道除锈后，刷环氧煤沥青防腐，底漆两道，面漆两道。
e、空气管道防腐：由于空气管道的工作温度最高达60～80℃，明装空气管道内、外防腐为涂有机硅耐热底漆（LDB—1527）两道，有机硅耐热面漆（LDB—1528）两道。埋地空气管道内防腐为涂有机硅耐热底漆（LDB—1527）两道，有机硅耐热面漆（LDB—1528）两道，外防腐采用玻璃丝布加环氧煤沥青防腐，三油一布。 f、直接埋入混凝土的钢管铸件等，表面除锈后及时预埋，不需涂料。 g、PVC-U管道不用做防腐。 3.9.2防腐施工技术要求
（1）环氧煤沥青涂料按设计要求由生产商配套供应，且三证齐全，涂料进场后按
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GB3186-82《涂料产品取样》检验合格；采用的中碱玻纤布的密度、厚度、含碱量等指标应符合要求。
（2）钢管防腐施工必须在表面预处理之后。
（3）环氧煤沥青涂料使用前应充分搅拌均匀。底漆、面漆必须按厂家规定之比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入一容器再缓慢倒入固化剂，并搅拌均匀。 （4）配制好的涂料须经30min熟化后才能使用，使用时间不宜超过4-6h。刚开桶的底漆、面漆不得加入稀释剂，施工中浓度过大而加入稀释剂时，其重量不得超过5%。 （5）钢管经表面处理后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀，每管段两端应留出100-150mm长度暂不作防腐。
（6）补口、补伤采用材料与管体涂刷材料相同。涂刷时应先对接搭处进行表面清理打毛，然后按以上工艺要求处理，注意与管体搭接严密可靠。
（7）下沟、回填，管道运输、装卸、下沟、回填前须在防腐层实干后进行，在上述施工期间应加强防腐层的保护，回填工作应在管段补口、补伤完毕并检查合格后才能进行。
（8） 防腐施工后，进行相应的外观检查、厚度检查、针孔检查、粘附力检查。 （9）金属构件防腐，首先表面喷砂除锈必须经检查合格。涂刷防锈底漆两遍。构件安装后，再涂刷面漆两遍。 3.9.3施工安全及劳动保护
（1） 腐涂料应存放于阴凉、通风、干燥的环境中，严禁爆晒，底漆、面漆，固化剂、稀释剂应分类存放。
（2）预料仓库、施工现场应搞好火种管理，加强防火措施，配备充足的干粉灭火器具。
（3）施工现场应在避开火源、通风良好的开阔地带并采取机械通风及时稀释有害气体浓度，以确保施工人员的人身安全，避免中毒事故的发生。
（4）管内壁人工补口时，管口应采取机械送风或排风，施工场所严禁烟火。 4.7.3.5管道、构件组装施焊时应加强防火措施，施工完毕后检查作业点确认无余火后方可离开。
（5）现场施工人员劳动保护措施完备，劳保设备、用品充足完好。 3.9.4 质量验收标准
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防腐工程采用标准《DL/T5072-2007火力发电厂保温油漆设计规程》，质量检验参考SYJ4047-90《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》，钢管、构件除锈应达到≤涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级≥（GB8923-88）中的Sa2.5级后方可进行防腐处理。
。
3.10.管道的试压及试漏：
3.10.1埋地压力管道的试压，应逐段进行，分段试压合格后，两段之间的管道连接处的接口，应通水检查，不漏水方可回填；非金属管道的管基经检查合格后，应进行2次强度和严密性试验；对金属管道，应进行1次强度和严密性试验。3.10.2埋地无压管道的水压试验，采用闭水法分段进行。
3.10.3当管道工作压力大于等于1.0MPa时，进行压力管道的强度及严密性试验；当管道工作压力小于1.0MPa时，进行无压力管道严密性试验。
3.10.4压力管道的强度和严密性试验方法与质量标准应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268_2008） 3.11.管道涂色施工
所有管道的涂色按照CJ/T158-2002《城市污水处理厂管道和设备色标》中的相关规定执行。
4.设备安装施工
4.1．一般要求：参照国家技术标准中的同类设备(结构、驱动运转方式、功能、技术特点等),按照产品或设备随机技术文件的安装，设备调试运转要求进行安装调试。所有设备安装均应按设备自带的安装说明书严格执行。同时结合其它管道、电气、自控专业的安装技术要求搞好施工配合。
4.2．安装工艺流程:
施工前期准备(包括设备开箱清单、基础检查验收) → 基础放线 → 设备组装就位（或设备吊装就位）→ 设备找平找正 →设备固定、二次灌浆 → 设备精平 → 设备单机试运转 4.3．设备安装工艺 4.3.1施工准备
(1)设备到货后,应会同建设单位和供货单位对所有设备进行开箱清点检查,核对设
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