液压维修第3章 液压泵的故障排除与维修 - 图文(4)

的结构图。其最大工作压力≤2.5MPa。BB型内啮合摆线齿轮泵是一种容积式内齿轮泵，其内齿轮（即外转子）为圆弧齿形，外齿轮（即内转子）为短幅外摆线的新型齿轮泵。由于该泵结构简单、噪音低、输油平稳、自吸性能好的高转速特性，因而在低压液压系统中被广泛采用。广泛适用于机床、变速箱、压缩机、传动机械、起重装卸机械以及其他机械压力低于2.5MPa的液压系统中，可作为动力泵或润滑泵各冷却泵，本泵适用于输送各种油类。

1.前盖；2.泵体；3.圆销；4.后盖；5.外转子；6.内转子；7.平键；8.压盖；9.滚针轴承； 10.堵头；11.卡圈；12.法兰；13.轴；14.平键；15.密封环；16.弹簧挡圈；17.轴承；18.螺钉

图3—20 BB—B型摆线泵

2. 内啮合齿轮泵的故障及排除 (1)压力波动大

①泵体与前后盖因加工不好，偏心距误差大，或者外转子与泵体配合间隙太大。此时应检查偏心距，并保证偏心距误差在±0.02mm的范围内。外转子与泵体配合间隙应在0.04～0.06mm的范围内。

②内外转子（摆线齿轮）的齿形精度差。内外摆线齿轮大多采用粉末冶金用模具压制而成，模具及其他方面的原因会影响到摆线齿轮轮的齿形精度等。用户可对其对研修正。损坏严重的必须更换。

③内外转子的径向及端面跳动大。修正内外转子，使各项精度达到技术要求。 ④内外转子的齿侧隙偏大。更换内外转子，保证侧隙在0.07mm以内。

⑤泵内混入空气。排除系统的空气，采取防止空气从泵吸油管路进入泵内的措施。 （2）吸不上油或吸油不足

①内转子不转动。检查油泵驱动系统蜗杆、蜗轮或齿轮、内转子紧固螺钉或定位销是否松动，以及蜗轮与主轴蜗杆啮合是否正常。

②内转子的旋转方向与原动机不符导致进、出油口对调。确认机器是否按工作方向旋转。 ③出油口管路堵塞。检查出油口油管是否有弯折或破损等堵塞。

④进油口滤网堵塞。清洗滤网，除去堵塞物。

⑤内、外转子磨损严重导致封闭腔无法形成。更换内、外转子。

⑥进油管端面与油槽底面接触导致进油不畅。保证进油管端面与油槽底面有一定的距离，使进油顺畅。

⑦从泵的吸入口处吸入空气。确保泵吸入通道各连接件紧密连接不得漏气，且吸入口浸没在一定深度的油液中。

⑧油箱中油面过低。保证油箱中油面至一定高度。

（3）压力升不高

①从泵的吸入口处吸入空气。确保泵吸入通道各连接件紧密连接不得漏气，且吸入口浸没在一定深度的油液中。

②内转子转速太低。检查主轴到内转子动力传递连接是否有松动或滑移。

③吸油口部分堵塞。检查吸油口面积是否足够有效。

④蜗轮、蜗杆或齿轮啮合状态不好，时好时差，导致内转子速度时高时低。检查油泵驱动系统蜗杆、蜗轮或齿轮、内转子紧固螺钉或定位销是否松动，以及蜗轮与主轴蜗杆啮合是否正常。

（4）摆线转子油泵噪声太大

①油面过低吸入空气，或过滤网局部堵塞导致吸油不足。加油或清洗过滤网，使吸油顺畅。

②零件磨损严重。更换新泵或磨损严重的零件。

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③泵动力传递啮合点位置发生了改变。在调整时，注意保持机器传动齿轮原有的啮合点。 （5）摆线转子油泵外渗油

①泵体紧固螺钉或接头松动。拧紧螺钉或接头。 ②密封件损坏。更换密封件。

③出油口法兰密封不良。清除污物、毛刺，重新安装。 ④泵体、泵盖等变形或破损。修复或更换摆线转子油泵。 3.使用与维修

（1）使用

①BB—B型摆线泵其流量、压力、出轴及联接安装参数与CB—B型齿轮泵相对应，二者互换和通用。

②BB—B型摆线泵采用外泄漏的结构，使用时要确保泄油通路畅通，泄油管要直接单独引回油箱。

（2）维修 ①内外转子

内外转子两端面容易磨损与拉毛，轻度损伤可经过研磨再用。损伤严重者将内外转子一同放在磨床上修磨端面，泵体也应磨去相同尺寸，再经研磨后清洗装配，并保证轴向间隙在0.02～0.05mm的范围内，公称流量小取小值，公称流量大取大值。图3—21所示和图3—22所示为BB—B25型摆线泵的内、外转子零件参考图。其他型号的摆线泵修复的技术条件可参照执行。

图3—21 BB—B25型摆线泵的内转子

图3—22 BB—B25型摆线泵的外转子

BB—B25型摆线泵的内转子零件技术条件：齿数Z1＝6，偏心量C＝3；齿形曲线母线对轴线平行允差0.015mm；齿形曲线母线对端面垂直允差0.015mm；齿形曲线母线不直度允差0.01mm，两端面对内孔的不垂直度允差0.01mm；六齿等分允差：相邻3′，积累5′；?48对?20不同轴度允差0.015mm；齿形曲面锐边修钝不得倒角；孔口倒角1×45°；材料：铁基粉末；两端面的平面度为0.008 mm。

BB—B25型摆线泵的外转子零件技术条件：R12圆柱母线与两端面垂直度允差0.015mm；R12圆柱母线对轴线平行允差0.015mm；R12圆柱弧等分允差4′，积累6′；?65对?42不同轴度允差0.015mm；齿形面锐边修钝，但不得倒角；材料：铁基粉末；AB面平行度允差为0.01 mm。

②前、后盖

前、后盖主要修复位置时如上述的内、外转子相接触的端面，根据拉伤情况或磨或研。前、后盖与齿轮和泵体相接触的平面的平面度为0.01mm。

③泵体

泵体内孔容易磨损，轻度磨损可采用电刷度技术修复，严重磨损则必须换新。泵体两侧平面的平面度为0.01mm，粗糙度如图3—23所示。图3—23为BB—B25型摆线泵的泵体零件参考图。

图3—23 BB—B25型摆线泵的泵体零件

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3.3 螺杆泵的故障排除与维修

3.3.1螺杆泵的工作原理

螺杆泵实质上一种外啮合的摆线齿轮泵，泵内的螺杆可以有2个，也可以有3个。图3—24所示为三螺杆泵的工作原理。3个相互啮合的双头螺杆装在壳体内，主动螺杆4为凸螺杆，从动螺杆5是凹螺杆。3个螺杆的外圆与壳体的对应弧面保持着良好的配合。在横截面内，它们的齿廓由几对摆线共轭曲线组成。螺杆的啮合线把主动螺杆和从动螺杆的螺旋槽分隔成多个相互隔离的密封工作腔。随着螺杆的旋转，这些密封工作腔一个接一个地在左端形成，不断地从左向右移动（主动螺杆每旋转一周，每个密封工作腔移动一个螺旋导程），并在右端消失。密封工作腔形成时，它的容积逐渐增大，进行吸油；消失时容积逐渐缩小，将油压出，螺杆泵的螺杆直径愈大，螺旋槽愈深，排量就愈大；螺杆越长，吸油口和压油口之间的密封层次越多，密封越好，泵的额定压力越高。

螺杆泵结构简单、紧凑，体积小，重量轻，运动平稳，输油均匀，噪声小，容许采用高转速，容积效率较高（达90%～95%），对油液的污染不敏感，因此它在一些精密车床的液压系统中得到了应用。螺杆泵的主要缺点是螺杆形状复杂，加工较困难，不易保证精度。

1.端盖；2.铜垫；3、8.铜套；4.凸螺杆；5.凹螺杆；6.泵体；7.透盖

图3—24 三螺杆泵LB-25型工作原理图

3.3.2螺杆泵的故障分析与排除 1.输出流量不够，压力上不去

（1）产生原因

①主动螺杆外圆与泵体孔的配合间隙?②从动螺杆外圆与泵体孔的配合间隙?1因磨损增大；

如图2因加工不好或使用磨损增大，

3—25所示；

图3—25

③主动螺杆凸头与从动螺杆凹槽共轭齿廓啮合线的啮合间隙因加工不好或使用磨损间

隙增大，严重影响输出流量的大小；

④主动螺杆顶圆与从动螺杆根圆，从动螺杆外圆与主动螺杆根圆啮合线的啮合间隙不符合要求；

⑤其他原因：电机转速不够（因功率选得不够）；吸油不畅（如滤油器堵塞、油箱中油液不足、进油管漏气等）；

⑥三根螺杆啮合中心与泵体三孔中心存在偏差，从而使三根螺杆在泵体三孔内的啮合处于不对称状态，即一边啮合紧，一边啮合松，紧的一边啮合型面咬死，而松的一边则泄漏明显增大。

（2）排除方法

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①采用电刷镀的方法保证主动螺杆外圆与泵体孔的配合间隙一定在0.03～0.05mm以内；

②采用电刷镀的方法保证从动螺杆外圆与泵体孔的配合间隙一定在0.03～0.05mm以内，或者换新；

③用三根螺杆对研跑合的方法提高螺杆齿形精度，并保证三根螺杆啮合开档尺寸在规定的公差范围内；

④采用电刷镀的方法保证三根螺杆啮合开档尺寸在规定的公差范围内；

⑤清洗滤油器，防止吸空。若电机功率不足应加大功率； ⑥泵体3孔中心不对称度应在0.02mm以内，并且将泵体的主动螺杆孔研到上偏差（H7）主动螺杆外圆（g6）做成下偏差，这样主动螺杆与泵体孔的配合间隙保证在在0.03～0.05mm的范围，这样可使主螺杆在泵体孔内自由校正与两从动螺杆的啮合间隙达到对称，既不会产生一边啮合紧，一边啮合松而漏油严重，从而造成流量不够的现象。

2.油封漏油

产生原因与排除方法参考内啮合齿轮泵的故障及排除。 3.3.3螺杆泵的维修 1. 螺杆泵的泵体

螺杆泵的泵体一般是主、从动螺杆孔的磨损。如果磨损轻微，可稍加研磨修复后再用；如果磨损严重，可采用电刷镀技术刷镀内孔或重新加工泵体。

修复后，主、从动螺杆孔的中心线平行度允差为0.02mm，与螺杆的配合公差为

H7?D???，孔的圆度和圆柱度允差为0.05mm，表面粗糙度符合技术要求，泵体两端面与q6?d6?螺杆孔中心线垂直度不大于0.01mm。

2. 主、从动螺杆

主、从动螺杆主要是磨损。如果磨损轻微，可采用电刷镀技术刷镀至要求尺寸；如果磨损严重或在外啮合面上出现沟痕，可采用镀铬的方法修复；如果共轭齿面出现严重损坏者，则必须外购新螺杆或者自行加工（难度相当大，须轴向截面齿形制造刀具，径向截面曲线是摆线，加工困难）。

3.4 叶片泵的故障排除与维修

叶片泵在机床液压系统中应用最为广范。它具有结构紧凑、体积小、运转平稳、噪声小、使用寿命较长等优点，但也存在着结构复杂、吸油性能较差、对油液污染比较敏感等缺点。一般叶片泵工作压力为7MPa，高压叶片泵可达14MPa，随着结构和工艺材料的不断改进，叶片泵也逐渐向中、高压方向发展，现有产品的额定压力搞达28MPa。按叶片泵输出流量是否可变，可分为定量叶片泵和变量叶片泵；按每转吸、压油次数和轴、轴承等零件所承受的径向液压力，又分为单作用叶片泵（变量叶片泵）和双作用叶片泵（定量叶片泵）。

3.4.1双作用叶片泵的工作原理与结构

1．双作用叶片泵的基本工作原理

双作用叶片泵的基本工作原理如图3—26所示，它是由定子1、转子2、叶片3和配油盘（图中未画出）等组成。双作用叶片泵的转子轴线与定子的几何中心保持同轴；定子的内表面曲线由两段长半径R、两段短半径r和4段过渡曲线所组成，形成了大致呈椭圆形的内腔型面，以便形成密封容积的变化；转子的径向槽内装有可以沿着槽做径向滑动的叶片，借助于叶片的重力，当转子在驱动轴的带动下高速回转工作时，叶片在离心力和根部压力油的作用下，沿转子槽做径向移动而压向定子内表面，这样，由两片相邻的叶片和定子的内表面、

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转子的外表面和两侧配油盘就形成了一个个独立的密封空间。当转子按图示方向旋转时，处在小圆弧上的密封空间经过渡曲线而运动到大圆弧的过程中，由于定子曲线的变化，使密封空间的容积不断增大，而此时的密封容积正处于吸油腔的区域范围，要吸入油液；再向前运动，密封空间从大圆弧经过渡曲线运动到小圆弧的过程中，叶片被定子内壁逐渐压进槽内，密封空间容积变小，将油液从压油口压出，完成了一次吸油和压油的泵油过程，而同样的动作在转子的上下两侧同时发生。

1.定子；2.转子；3.叶片 图3—26 双作用叶片泵的工作原理

这种叶片泵具有对称的两个吸油腔和两个压油腔，因而，在转子每转一周的过程中，每个密封空间要完成两次吸油和压油，所以称之为双作用叶片泵。

双作用叶片泵采用了两侧对称的吸油腔和压油腔结构，所以作用在转子上的径向压力是相互平衡的，不会给高速转动的转子造成径向的偏载。因此，双作用叶片泵又称为卸荷式叶片泵。

为了要使径向力完全平衡，密封空间数（即叶片数）应当保持双数，而且定子曲线要对称。

2．双作用叶片泵的基本结构

如图3—27所示，为一种YB型双作用叶片泵的基本结构，整个泵采用分离结构，泵体由前泵体7和后泵体1及前端盖8所组成，转子3、定子4和叶片5成为泵的主要结构，它的两侧配置有配流盘2和6，由图可以看出，吸油口和压油口分别设置在后泵体1和前泵体7上，具有较远的距离，可以解决隔离与密封问题。整个转子由花键轴两端的滚动轴承11、12支承在泵体内，密封圈10可以防止油液的外泄，同时防止了外部灰尘和污物的侵入。

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