工厂速读法（工厂现场评审系统方法）(2)

第10类 供应链整合

最佳工厂仅与数量有限的几家供应商紧密合作，这些供应商竭诚配合支持最佳工厂，因此最佳工厂成本低而质量高。只要看看工厂进料箱上的标签，就能大致估算出它有多少家供应商。注意：进料箱上印有哪些供应商的名字？进料箱是否为运进工厂的定制部件专门设计？箱外有没有贴上专门的标签？如果一家工厂同时向多家供应商采购同样的或同类的部件，那么供应商直接参与工厂产品开发的可能性就微乎其微了。

对于工厂来说，一个最佳方法就是根据可装运的制成品向供应商付款；一旦产品下线，付款便自动完成。这就减少了许多文书工作，也减少了结账所需的人手。问问工厂有关人员他们是如何向供应商付款的；提这样的问题看起来无伤大雅，因此被问员工经常会信口作答。如果在收货平台可以看到的文书工作林林总总，那就表明工厂供应链成本还是太高。最佳工厂从供应商那儿获取物料，应该像同一生产线中下道工序从上道工序那儿获取物料一样。（见问卷问题18和20） 第11类 质量至上

最佳工厂总是孜孜不倦努力提高质量和生产效率，并且有迹可循。还记得本文开头提到的20世纪80年代初日本管理人员参观胡佛环球公司的事吗？收到他们的参观报告后，我们的管理人员开始明白丰田汽车公司对供应上的期望，并据此作出了相应的调整。1985年，胡佛环球公司赢得为丰田汽车公司乔治敦（Georgetown）工厂供应“佳美”汽车（Camry）座椅的合同，这里起决定作用的并不是胡佛环球公司的质量与生产效率，而是我们明确作出的不断改进的承诺。

一家工厂是否关心质量通常一眼就能看出。如果员工真的为自己的质量项目感到自豪，他们通常会给它取个名字，会悬挂横幅展示工厂的远景规划、使命宣言、经营目标以及迄今为止的达标情况。工厂和小组的长、短期目标，还有内、外部客户的要求、生产计划、工作指令、生产效率水平、进料出货质量、废料与返工、出勤、员工休假计划、安全和员工培训等情况记录都应该在每个工段张贴展示展示。（这与第3类有重叠）

另外，还应该了解工厂是如何处理废料的。管理较好的工厂有意唤起员工对废料的注意，而不是将废料东匿西藏。例如，它们会用灯光聚焦废料，或用红色标签将其醒目标出，因为它们想立刻知道废料是否正在堆积，或者生产流程的某段是否正在生产次品。可以询问员工次品下线时他们是如何处理的。随意丢弃或者故意藏匿次品是低效率的标志。最后，还应该问一下产品开发的情况。开发过程中有没有设定成本与时间目标？新启动的业务管理是否好，成本是否低？（见问卷问题15、17、19和20） 给工厂打分

参观结束后，小组成员应马上碰头，交流所见所闻，完成参观报告。报告内容应包括对工厂销售成本的估算。碰头会事不宜迟，应立即进行，因为直观数据虽然生动，却稍纵即逝。 参观小组应同时使用“工厂快速评分表”和“工厂速评问卷”来评判工厂的精益程度。对11个

分类的评分从“差”（1分）到“优秀”（9分）、“最佳”（11分），分为6个等级。“最佳”，顾名思义，就是行业内世界第一。完成打分后，将各分类得分相加，相加后的总分将处于11～121分之间，中间水平的工厂得分为55分。“工厂速评问卷”也应同时完成。（副栏“工厂速评数据库”对我的学生参观过的一些工厂的得分情况进行了解释）

根据“工厂快速评分表”中的总得分与“工厂速评问卷”中回答“是”的数量，可以对一家工厂的效率作出基本准确的评估。精益生产是无法假冒的。11个分类中的6个分类和20个相关问题中的16个问题，几乎完全基于工厂环境中显而易见的因素。“工厂快速评分表”中的评估或许特别有用，因为11个分类凸显了工厂众多方面的有点与缺陷。得分较低的分类明显应该立即着手改进，这也正是工厂精益生产万里长征的第一步。

顺便提一下，“工厂速评法”还包括估算工厂销售成本的模板，以及涵盖范围从年人均销售额，到经常费用，到组装一台个人电脑所需小时数的一系列“典型工厂数据”。然而，与判断工厂精益程度相比，测算销售成本需要更多的经验，因此在本文中我省略了它的具体计算方法。对于“工厂速评法”中这方面的概要介绍，可以参阅副栏“估算销售成本”。 结束语

事实上，如果一家工厂在训练有素的人看来相当不错。在评估收购对象时，我曾多次将“工厂速评法”与审慎调查一并使用。在参观竞争对手的工厂后，我经常对自己工厂的运营作出很大改进。我也曾向数百名学生和管理人员传授过“工厂速评法”，他们随即对自己和竞争对手的工厂重新进行了审视，往往耳目为之一新。“工厂速评法”简单，易学易用，而且经实践检验证明，实在是威力巨大。

附件一 评估小组构成与培训

工厂快速评估小组人数不多，一般由4～5人组成，其中一人担任组长。具备被评估行业的设备知识者为恰当人选，具备生产经验者则最为理想；但是，不管怎样，整个小组应具备不同类型、不同层次的经验。我曾派过好几个小组参观同一家工厂，尽管他们的经验组合各不相同，但是，其评分结果和提出的改进建议却惊人地一致。

小组成员通常需经1-3天的培训来掌握“工厂速评法”解读工厂，培训时间长短则取决于他们对精益生产的熟悉程度。初次精益生产培训后，学员最好先在自己的工厂内试用此法。另外，试用和正式使用此法后形成的报告也可成为公司记录的重要补充，为改善绩效提供基准，为未来培训提供素材。 评估者可通过阅读公司年报、分析师报告和浏览万圣科技有限责任公司（10-K Wizard Technology,LLC. 一家行业协会）的网站（www.tenkwizard.com）来了解一家工厂的大致背景。另外，

评估者也不难找到一些专门为具体制造行业和服务行业提供比较基准的网站，他们的见解也非常具有参考价值。

正式参观工厂前，小组应先了解具体行业的特征，这非常重要，因为在某些行业被认为是过高的库存和冗赘的做法，到了另外一些行业则可能避免不了。例如，医药行业的公司为满足法规对纯净度的要求，会加设一定程度的监控，而对于日用品企业这往往是多余的。还有，餐馆和发电厂库存往往会较高，产能往往也会部分闲置，这种状况其他行业却常常不能接受。通盘考虑过这些操作层面和法规层面的要求后，小组评估将会更加准确。

附件二 工厂快速评分表

小组成员使用“工厂快速评分表”对一家工厂在11个分类上的表现进行评分，得分范围从“差”（1分）、“优秀”（9分）到“最佳”（11分），共分6个等级。各分类得分相加后总分将介于11分（所有得分都是“差”）和121分（所有得分都是“最佳”）之间，中间水平的工厂得分为55分。评定一家工厂各分类得分时需考虑的因素正文中已有描述；更详细的评分因素登载在网址为www.bus.umich.edu/rpa 的网站上。“工厂快速评分表”与同在本副栏内的“工厂速评问卷”相互关联，因为问卷上的所有问题都与每一具体分类有关。

如果工厂希望得分逐年提高，那么最好每年都评估打分；同时，我们建议评估结果最好在各工厂间共享；另外，锐意改进的工厂管理者应首先从得分最低的方面着手。

精益评估

工 厂： 参观时间： 评 分 人：

“工厂速评问 卷”中的相关问题 1，2，20， 3∽5，20 2，4，6∽10，20 11，20 差（1） 平均以平均下（3） （5） 平均以优秀上（7） （9） 全球最佳(11) 得分 分类 1 客户满意 2 安全、环境、整洁与秩序 3 直观管理系统 4 生产计划系统 5 空间使用、物料移动与生产线流动 6 库存与在制品水平 7 团队合作与激励 7，12，13，20 7，11，20 6，9，14，15， 20 8，17，20 18，20 8 工具设备状况及其维护保养 16，20 9 复杂性与不确定性管理 10 供应链整合 11质量至上 15，17，19，20 11个分类总得分 （最高分＝121分）

附件三 工厂速评问卷

本问卷中的“是”的数量标志着工厂的精益程度：“是”的数量越多，则工厂的精益程度越高。只有当工厂明显遵循了该问题隐含的原则时，才能回答“是”。 如有任何疑问，则回答“否”。

1 2 3 4 5 6 7 8

参观者是否受到欢迎，并得到有关工厂布局、员工、客户与产品等方面的信息？ 客户满意度与产品质量方面的得分有没有张榜公布？

设施是否安全、清洁、有序，并且光线充足？空气质量是否好？噪音是否低？ 直观标志系统是否明确指示库存、工具、流程和物流方向？ 所有东西是否都各有所位，并且各就其位？

最新的营运目标与相应的绩效评估标准有没有醒目地张榜公布？ 生产物料是否沿生产线放置，而不是在几个库存区分隔储藏？ 工作区是否可以看见工作指令与产品质量规格？

9 所有小组是否都能看到有关产出、质量、安全与“攻关”成果的最新图表？ 10 营运现状是否可以通过中央控制室、进度板或电脑屏幕一目了然？

11 生产线安排是否按照一个统一的“进展程序”？每一工段的库存水平是否恰当？

12 物料是否只需移动一次，移动的距离是否最短？移动时物料有没有置于恰当的运输箱中以提高移动效率？

13 工厂布局是否保证产品流动持续顺畅，而不是一个个车间块状分隔？ 14 工作小组是否受过培训、得到授权、并参与“攻关”和日常工作改进？ 15 员工是否致力于持续改进？

16 预防性设备保养及日常工具流程改进的具体时间有否张榜公布？

17 启动新产品时，是否制定了有效的项目管理流程和具体的成本、时间目标？ 18 供应商认证程序（包括质量、交货与成本衡量标准）有否张榜公布？ 19 产品关键性能是否明确？是否采用了自动故障防护措施防止瑕疵蔓延？ 20 你是否会购买该工厂的产品？

“是”的总数

附件四 工厂速评数据库

自1998年以来，我和我的学生在对不同生产和服务行业的150多个运营单位（范围从汽车零部件供应商、航天器材公司到书籍出版商、电影制片厂、汽车经销商以及小型啤酒酿造厂）的400多次参观中使用了“工厂速评法”。下面的表格列出了我们对其中一些工厂的评估分值，它们都是制造型企业，1998年1月至2001年5月间我们至少对每家企业参观过10次。该表格列出的报告仅仅是我们数据库中的一小部分。

参观同一家工厂的不同小组评估结果惊人地一致，但我们发现：当评估对象特别优秀或者特别糟糕时，评估结果一致程度最高。评估对象越接近一般水平，评估结果的差异越大，尤其当评估小组成员经验不足时，情况更是如此。

我们发现，11个分类的总得分一般在30∽90分之间，中间分值为55分。下面表格中，仅有4家工厂每次参观的评估得分都在30分以下，而一直超过90分的也只有三家工厂。此外，在“工厂速评问卷”中的“是”的平均数为7，标准方差接近2。表格中列出的工厂得“是”的均值高于所有企业得“是”的均值，因为这些工厂每次参观后都作了改进。标准方差一直低，说明不同小组的打分保持一致。

分类得分 生产企业 A D（2001） 均值 98.7 89 标准方差 3.6 1 问卷中得“是”的数量 注：工厂D在1999年和均值 标准方差 2001年的评估结果这里14.3 1 一并列出，因16 0

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