总体施工组织布置及规划(3)

2.3技术措施

2.3.1加强测量、试验、检测等基础性技术工作

调遣技术水平高、操作熟练的技术人员组成精干的测量、试验、检测队伍，制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。

2.3.2加强涵洞基础隐蔽工程的质量检查

基础开挖后，要请设计、监理进行检查签证。地基承载力检测、基础垫层压实度检测，上道工序检查合格后方可进行下一步施工。施工中对每道工序严格检查。 3.水泥稳定砂砾施工方案、方法与技术措施

3.1施工方案

在正式铺筑水泥稳定砂砾基层前，按监理工程师批准的地段修筑长度为200m试验段，其施工工艺及方法（包括水泥计量的控制、压实度系数、压实度遍数、压实程序和压实时的含水量等）作为水泥稳定砂砾基层施工的控制依据。试验段的试验结果达到规定要求并取得监理工程师的批准和认可，即可成为本工程的组成部分，同时可正式施工水泥稳定砂砾基层。

3.2施工方法 3.2.1材料

水泥稳定砂砾基层材料为水泥和级配砂砾。水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥，初凝时间3h以上，终凝时间宜6h以上不得超过10h的水泥。不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。作为基层级配砂砾最大粒径不超过37.5mm。

水泥稳定砂砾基层采用5％的水泥剂量，即水泥重：砂砾石干重＝5％ 3.2.2施工工艺 施工工艺流程如下：

下承层准备（检测、清扫、湿润） 抄平放线 闷料、拌合 摊 铺、整平 碾压 接缝处理 养护

下承层准备工作有：宽度、高程、弯沉值检测，清扫杂物和浮碴并洒水湿润。 抄平放线应放出施工的两侧边桩，并作好高程控制标记。边桩测设以中桩为基准，按基层、面层以及面层纵向施工缝与线路中以线的几何关系进行放样。高程控制以垫层压实后的顶面高程+松铺预留量进行控制。松铺预留量＝基层设计厚度×（松铺系数－1）。松铺系数指松铺厚度与压实厚度的比值，施工规范推荐值：

1.30~1.35，具体值通过试验段确定。

3.2.3闷料、拌和

第二天使用的砂砾石如果含水量过小，应提前一夜洒水湿润。拌和采用机械拌和。

摊铺混合料采用人工，按抄平放线标记摊铺，然后挂线检查，高处铲平，低处找补。摊铺过程中如发现局部离析，应人工重新拌和。

拌和过程中试验室应测定混合料的水泥剂量、含水量，使混合料含水量略高于最佳含水量1~2个百分点。

混合料碾压采用20t以上压路机，遵循直线段先边后中，小半径曲线段先内侧后外侧，先轻后重，先慢后快的原则进行。一般需碾压5~6遍，第一遍不开振动，碾压速度1.5~1.7km/h，以后用2~2.5km/h。碾压过程中应使后轮轮迹重叠1／2轮宽，并注意以下事项：

①严禁压路机在已完成碾压的或正在碾压的路段上“调头”或“急刹车”，以造成垫层表面损伤；

②表面应自始至终保持湿润，如表面水分蒸发过快，应及时洒补少量水。 ③如发生松散、起皮现象，应翻开加少量水泥重新拌和进行处理。

碾压结束后，再次挂线检查高程和平整度，局部高出部分应刮除，低洼部分不再找补，留待铺筑基层时处理。压实度的检查在碾压后立即进行。

施工缝处理：根据间歇时间不同，横缝按两种方式进行处理。

①临时停工的施工缝处理，间歇时间不超过4小时，采用搭接拌和方式处理施工缝。即将第一段已拌好的混合料留下5~8m不碾压，第二段施工时，将前一段留下来的未碾压部分加部分水泥重新拌和，与第二段一起碾压。

②一天施工终了时的工作缝处理。采用关模法处理，即用一根与压实层等厚的方木对混合料进行围挡、加固，再行碾压。工作缝应垂直于线路中心线，并做成垂直面。

纵向施工缝的处理：由于左、右幅垫层施工时间间隔很长，边缘极可能局部损坏。施工另一半幅时，先将已完半幅接缝处碎块凿除清理，再摊铺新料碾压。

养护：垫层应养护不少于7天，养护期满后尽快施工面层，在此期间必须封闭交通。

3.3技术措施

3.3.1加强对施工过程中混合料的剂量、含水量等的控制

首先对拌合用料的天然含水率进行检测，在水稳料生产前对各种集料进行筛分试验，根据筛分结果确定各种集料的参配比例，使混合料级配达到规范要求，以确定施工配合比。在混合料正式拌合前，进行机械调试及试拌，试验室及时抽样检测水泥剂量，达到设计要求后方可正式生产，并在生产过程中随时抽样检测，确保水泥剂量符合设计要求。

3.3.2施工现场的质量控制

按频率目测压实度薄弱点在复压结束后，用灌砂法跟踪检测，压实度不合格则继续碾压至检测合格；并在检测压实度的同时进行厚度检测，也可用测量基准线的高差进行厚度的控制。

4.砼面层的施工方案、方法与技术措施 4.1施工方案 4.1.1 原材料 1.水泥

根据合同要求，本工程设计砼强度等级为C30级，水泥采PO42.5普通硅酸盐级水泥。 2.砂石料

砂石料必须经过试验各种指标均达到要求。 3.水

施工用水为饮用水，用水车运输至拌和场及现场养护。 4.钢筋

砼路面钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋各项技术指标均符合国家标准的技术要求。

4.1.2砼配合比设计

路面砼的基准配合比由业主指定试实验室配制设计，现场检测砂石料含泥量、含水量，根据现场施工情况适量增加水泥用量5～10%，经业主、监理批准，确定为施工配合比。 4.1.3机械设备 1.砼拌和

路面砼采用搅拌站集中拌和，电子计量进行配料，施工前对配料电子称进行标定和试拌，准确后方进行砼拌和，施工中15天进行一次校验，确保计量准确。现场

每天进行拌和料温度测量，每天进行至少2～3次坍落度和1～2次凝结时间测量。 2.砼运输

砼运输采用8m3砼罐车运输，施工前检查车辆车况良好，清洗厢罐，收工后应将罐车厢罐清洗干净。罐车放料采取人工放料，根据现场情况随时移动罐车，确保卸料均匀。 3.模板

模板采用槽钢制作，安装时测量地面标高，每10米一个点打钢筋并拉线，控制模板顶面标高，如模板高度不够，在槽钢底面加垫木楔调整，为确保不漏浆，模板底面用砂浆垫平堵塞；槽钢加固采用在砼侧打钢钉外侧法兰螺丝斜撑，法兰螺丝一端固定在槽钢顶面一端固定在地面，调整法兰螺丝直至符合要求。根据设计要求，本工程砼路面横断面分为4.5米或6米，采用单幅或双福浇筑。 4.1.4砼铺筑 1.砼摊铺

（1）砼摊铺前，认真检查模板的位置及加固稳定情况，传力杆、拉杆安装，修复破损的基层，洒水润湿基层。并检查砼板厚符合设计，方进行砼摊铺。 （2）砼罐车到达现场后，安排一人专职进行卸料，确保准确卸料。

（3）因故造成1小时以上停工或到达2/3初凝时间，致使砼无法振捣密实时，在以铺筑的面板端头设置施工缝，并废弃不能被振捣密实的砼拌合料。 2.砼振捣

（1）首先采用插入式振动棒振捣，在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

（2）振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。 （3）振捣棒插入深度宜离基层30～50mm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。

（4）振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

3.振捣板振捣

（1）在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实。 （2）振动板移位时，应重叠100～200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。 （3）缺料的部位，由人工补料找平。、 4.振动梁振实

振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。 5.整平饰面

（1）振动梁振实后，采用拖动滚杠往返2～3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。

（2）拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面。

（3）在抹面机完成作业后，应经行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。应使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日暴晒或风大时，应加快表面的修整速度。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规范要求。 4.1.5接缝施工 1.纵缝施工

根据设计图，单幅板宽均为超过4.5米，不需设置假缝。拉杆施工，我部拟将拉杆先弯成90o，一端插入砼，一端用朔料薄膜包好固定在模板上，有利于拆模，拆模后用套管将拉筋调直。 2.横向缩缝施工

根据设计图，横向缩缝5米一道，砼强度达到50%后，采用切割机进行切割，深度6cm，采用沥青橡胶材料填缝。 3.胀缝施工

根据图纸要求。先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在用振捣棒振实胀缝板两侧砼后再摊铺，在砼未硬化时，剔除胀缝板上部的砼，嵌入木条，整平表面。

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