毕业论文 - 图文(7)

中央电大毕业论文 达到各个型腔同时均衡进料。 （2）非平衡式布置

非平衡式布置的主要特点是主流道至各个型腔的分流道长度各不相同（或加上型腔大小不同）。为了使各个型腔同时均衡进料，各个型腔的浇口尺寸必定不相同。

本塑件的分流道采用了平衡式布置，轮辐式结构。

料种类、塑料制品的形状及分模落料形式，应选侧浇口。

根据此塑料零件、材料及加工难易程度，确定分流道截面为半圆形截面， 其尺寸依据推荐值可按结构尺寸及经验数据与计算公式来设计

经验数据：α=2?～4? α1=2?～3? r=1～3 l=0.5～0.75 C=R0.3或0.3

×45°

nA经验计算公式 ：h?ns b?

30 n—塑料成形常数，由型料性质确n=0.7

h—浇口深度（mm） b—浇口宽度（mm）

S—制品壁厚（mm） 图4-4侧浇口 A—型腔表面积（mm2） 4.1.4 冷料穴的设计

冷料穴在塑件模架设计中起到重要作用。本次设计冷料穴的位置：模具的冷却道设在上下型腔所在的动定模板上，主流道的末端（主流道正对面的动模板上）或分流道的末端。起到了储存注射间歇期间喷嘴前端的冷料，以防其进入流道，阻塞或减缓流料或进入型腔，在塑件上形成冷疤或冷斑和将主流道凝料拉出的作用。其设计尺寸是：直径稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。（形状如图4-1黄色部分所示）。 4.1.5浇口的设计

浇口是指料流进入型腔前最窄的部分，也是浇注系统中最短的一段，其尺寸狭小且短，目的是使塑料流进入型腔前加速，便于充满型腔，且有利于封闭腔口，防止熔体倒流。便于成型后冷料与塑件分离。根据塑件的特点和型腔布局及浇口的位置采用侧浇口，其形状为梯形，梯形截面的宽度设为3，深度为0.8，倾角设为10，底部倒角设为0.2。形状如图4-4所示。

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定

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图4-5 浇口位置分析

4.1.6 浇口的位置的确定

在确定塑件浇注口位置时，应考率塑料允许的最大流程比。该值是指熔体在型腔内流动的最大长度与相对应的型腔厚度之比。最大流程比，随着流体的性质、温度和注射压力而变化。在此次设计中应用CAD/CAM技术进行浇口位置的分析。在Pro／E中Plastic Advisor模块中进行浇注口位置的分析，如图4-5所示，确定塑件浇口位置的分析图，图中颜色显示有四种，其中红色的部位表示不适合进料的部位，黄色的部位表示可作为进料口，但进料效果不佳。灰色的部位表示适合作为进料的位置，深蓝色的部位表示进料口的最佳位置。由于考虑型腔的布局和分型面的选择将浇口位置设计在灰色的区域与红色区域的相交处，如图中黄色锥体的位置即为浇口位置。

4.2 型腔压力分析

浇注系统的尺寸初步确定后，对于大型的注塑模具，必要时应对整个系统的压力进行估算，以预测浇注系统设计是否合理。若浇注系统的尺寸不合理，会导致压力损失过大，从而影响到熔体充模时所需的型腔压力。型腔压力是注塑成形关键的工艺参数之一，它对成形过程的控制及制品质量有着重要的影响。在此次设计中应用CAD/CAM技术进行型腔压力的分析，减少了用经验公式计算的繁重工作，提高了数据

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图4-6 型腔压力分析

的准确性。降低了设计人员的设计强度，为设计人员对模具进行优化设计提供了前提保障。在Pro／E中Plastic Advisor模块中进行型腔压力的分析，如图4-6所示，图中塑件分析图的颜色显示的型腔压力范围为0?15.03Mpa，从图中的颜色显示可之型腔内的各点压力是不一样的，随着充模时间的变化型腔压力逐渐增大，每一点的压力都可以对照右边的色条进行直观的读取。从图中可之，浇注喷嘴口的压力为零，浇注末端的压力为最大值。

图4-7 浇注时间分析

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应用CAD/CAM技术进行浇注时间的分析，减少了用经验公式计算的繁重工作，提高了数据的准确性。降低了设计人员的设计强度，为设计人员对模具进行优化设计提供了前提保障。在Pro／E中Plastic Advisor模块中进行浇注时间的分析，如图4-7所示，图中颜色显示的浇注时间范围为0.78sec。根据分析所得的充模时间和冷却时间可以确定，塑件的生产总量所需的总时间。

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第五章 推出机构和限位机构的设计

5.1 推出机构的设计原则

1) 塑件留在动模：由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以在设计模具时，必须保证开模过程中保证塑件留在动模上，这样的推出机构较为简单。

2) 保证塑件不因推出变形而损坏：为保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和黏附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。

3) 保证塑件良好的外观：推出塑件的位置应尽量设在塑件的内部或对塑件外观影响不大的部位。

4) 结构可靠：推出机构应工作可靠，动作灵活，制造方便，更换容易，且本身具有足够的强度和刚度。及正确复位，不与其它工件相干涉。

推杆的结构形式如图5-1所示为一般经常用的两种顶杆形式。本次设计主要采用第一种圆形，顶杆小端的端面要求抛光以符合塑件的粗糙度的要求。

图5-1顶杆的形式

5.2 推出机构的设计

1) 推杆的位置应选在脱模阻力大的地方及设在塑件强度刚度较大处，以免塑件变形损坏。 2) 推杆的端面一般应高出型芯或型腔表面的0.05-0.1mm。

3) 推杆与其配合孔一般采用H8/f7的配合，配合长度取直径的1.5-2倍，通常不小于10mm。

4) 在保证质量和顺利脱模的前提下，推杆的数量不宜过多，以简化模具和减少对塑件质量的影响。

该模具推出机构采用顶杆顶出机构，顶出机构用弹簧回程。因为产品较小，顶杆要与产品相适应．这里设计了6根顶杆，每个顶杆均靠近脱模力较大的地方。即顶杆分布在塑件底部孔的边缘处，避免顶出变形。顶杆分布如图5-2所示，推出机构由

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