消失模铸造作业指导书(3)

（4）浇注过程模样局部受热，在进行金属—模样置换前模样形状发生变化。 （5）浇注过程铸型内真空分布不合理。 （二）防止措施

（1）采用胎具组合粘接模块，严格操作和仔细检查。

（2）涂层厚度适当，不宜过厚，烘干时放置合理，必要时制作专用工具。 （3）采用雨淋式加砂且边加砂边振动，防止模样受力过大而产生变形。 （4）直浇道与铸件模样间、模样簇间距离不能太近。

（5）保持平稳、快速、连续充填金属，防止充型过程中断流、闪流现象。 （6）合理选择振实台参数。 6.4冷隔和浇不到

铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘是圆滑的，这种缝隙称冷隔；铸件局部未充满，铸件缺肉，末端呈圆弧状称浇不到。

（一）冷隔和浇不到产生的原因：液体金属与模样置换过程中，金属液前沿阻力过大或金属液温度过低，使其不能继续流动产生冷隔或浇不到。 （二）防止措施

（1）提高金属液浇注温度。 （2）增大真空度，提高排气速度。

（3）减少泡沫塑料模样的发气量，降低预发密度以及使模样干透。

（4）选择合理浇注方案和浇注系统结构，如顶注式浇注系统、空心直浇道。尽量缩短浇注系统的总长度，让金属液流程缩短，充型过程流畅，在不喷溅的情况下浇注速度越快越好。 6.5粘砂

金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。

（一）产生的原因

（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况。

（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。 （二）防止措施

（1）提高涂层的厚度和耐火度。

（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。 （3）选择合适的负压。 （4）选用较细的原砂。 （5）浇注温度不宜过高。 （6）选择合适的压力头。 6.6气孔

（一）气孔的分类

（1）浇注时卷入空气形成的气孔。 （2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。 （3）模样涂层不干引起的气孔。 （4）金属液脱氧不好引起的气孔。 （二）浇注时卷入空气形成的气孔

消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。防止卷入气体的措施： （1）采用封闭式的浇注系统。

（2）浇注时维持浇口盆内有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。 （3）正确掌握浇注方法，采用快—慢—快的浇注方法。 （三）泡沫塑料模样分解产生的气孔

EPS和EPMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。但是如果充型过程产生湍流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。 防止措施：

（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生湍流。

（2）提高浇注温度。

（3）在不发生湍流的情况下，适当提高真空度，如果发生湍流而产生气孔时，可适当降低真空度。

（4）提高涂层和型砂透气性。 （四）模样涂层不干引起的气孔

涂层烘干不够、模样含有水分或发泡剂含量过高，浇注时会产生大量的气体，甚至产生反喷，这种情况下容易产生气孔，有时也易形成侵入性气孔。 防止措施：

（1）模样必须干燥。 （2）涂层必须干透。 （3）型砂必须是干砂。 （五）模样粘结剂引起的气孔

模样组合粘接时，采用的粘结剂发气量过大，在金属液充型过程中，局部会产生大量的气体，如果不及时排出就会产生气孔。 防止措施：

（1）选用低发气量的模样粘结剂。

（2）在保证粘牢前提下，粘结剂用量越少越好。 6.7缩孔和缩松

金属由液态变为固态时发生体积收缩，包括液态收缩、凝固收缩及固态收缩。固态收缩只引起体积轮廓的变化，而凝固收缩与液态收缩如无足够的金属液补给，则必然产生缩孔。 防止措施：

（1）增加补缩冒口的体积并采用合理的冒口形状。 （2）提高冒口内金属液的温度。 （3）配合使用冷铁。

（4）浇注球墨铸铁时，浇注后立即增大负压，提高铸型刚度。 6.8皱皮

（一）按皱皮外观的分类 （1）波纹状皱皮。

（2）滴流状皱皮。 （3）冷隔状皱皮。 （4）夹渣状皱皮。 （二）皱皮形成的原因

铸铁皱皮是在浇注时聚苯乙烯分解的产物，既有苯乙烯单体的气体也有液态的二聚物，三聚物等。在液相中存在再聚合物，这当中形成一种粘稠的沥青状的液体，这种液状分解物残留在涂层的内侧，一部分被涂层吸收，一部分在金属与涂层之间形成一层薄膜，这层薄膜在还原气氛下形成细片状或皮屑状的结晶残碳，即光亮碳。这种密度较低的光亮碳与铁液润湿性极差，因此在铸件表面形成碳沉积。 （三）防止措施

（1）采用低密度的热溶胶、EPS或EPMMA等作为模样材料。

（2）合理地设置浇注系统，使其有利于模样分解产物、分散分布或集中顶部排于冒口之中。

（3）提高浇注温度和浇注速度。 （4）提高真空度。

（5）提高涂层和铸型的透气性。

（6）降低合金碳当量，减少自由碳数量。

（7）改进铸件结构，模数大的厚实零件则须设置集渣冒口。 6.9珠粒状缺陷

泡沫塑料模样表面珠粒间结合不良，涂料渗入珠粒间。清理后，铸件表面形成类似模样表面珠粒纹路的龟纹，严重时形成粒状铸件表面。另一种情况是模样干燥时局部急剧受热或温度过高造成珠泡鼓起，浇注后，模样的这种表面被复印下来形成一种消失模特有的缺陷。 防止措施：

改善泡沫塑料模样的表面质量，选用细小珠粒，采用合适的发泡剂含量，改进发泡成形工艺及模样干燥工艺，防止局部急剧过热，对模样表面进行修饰等。 6.10夹杂物

（1）铸件内夹杂物的区分：非金属夹杂物均为无规则块状物，分布在铸件内部。

型砂夹杂物一般呈白色，其余呈黑色。通过电镜分析，型砂夹杂物和涂料夹杂物的主要成分是SiO2，而金属渣夹杂物和泡沫塑料模样热解产生的夹杂物主要成分是碳。

（2）型砂夹杂物：在浇注过程中，铸型型砂被冲入金属中不能排出，存在铸件内部形成白色的颗粒状的夹杂物。 防止措施：

a) 制备均匀、连续的涂层。

b) 模样与内浇道圆滑过渡，尽量防止尖角砂块的存在。

c) 组模的结合部必须保持严密，尽可能不在砂箱内进行组合操作。 （3）涂料夹杂物：浇注过程中涂层被破坏剥落，进入金属液中；渗入模样组合部位的涂料被液流冲刷掉，也进入金属液中，铸件凝固后形成的缺陷，涂料夹杂物往往是黑色块状。 防止措施：

a) 提高涂层强度。

b) 模样组合时，结合部位要进行严密处理，防止涂料渗入模样的缝隙中。 （4）金属溶渣夹杂物：浇注时，金属液带入溶渣不能排出留在铸件内部形成的黑色块状夹渣。 防止措施：

a) 加强扒渣和挡渣操作。 b) 采用底注包或茶壶包浇注。 c) 采用过滤网过滤金属液。

（5）模样热解产物夹杂物：由于模样高温热解后形成一部分固相和液相产物不能及时排出，残留在铸件内部形成消失模特有的黑色块状产物夹渣。 防止措施：

a) 采用低密度EPS、EPMMA等材料。 b) 浇、冒口系统利于排渣。 c) 提高浇注温度。 6.11节瘤

在负压浇注的消失模铸件表面常见均匀分布半圆突出物及较大的瘤状突出

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