姗姗桥钻孔灌注桩首件典型施工方案20170822 - 图文(3)

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开新二道工程 姗姗桥钻孔灌注桩首件典型施工方案

4.2.8成孔检查、一次清孔

桩基施工前应按桩径和相关标准制作相应的检孔器，检孔器直径不小于桩孔直径，圆度误差不大于5mm，有效长度为4~6倍桩径（2m以上大直径桩基选用低值，2m以下桩基选用高值）；最外侧纵向主筋可采用直径22~25mm钢筋（有条件尽量使用圆钢），长度与检孔器同长，间距为25~35cm，纵向主筋可采用工字钢或槽钢，但数量不得少于6根，内焊圆形分布筋，采用直径18~20mm钢筋弯制，必须保证圆度，间距为1.2~1.5m，为防止检孔器变形，应沿探孔器全长均匀设置4~6道十字形或三角形加强钢筋，采用直径为18~20mm的螺纹钢。

用检孔器对钻孔过程和成孔的孔径、孔深及斜度进行检查和验收，检孔器应保证起吊时，起吊点的重心通过圆柱体中轴线，入孔前必须起吊量测竖直度，不得大于0.2%。

钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔。采用掏渣法进行清孔，清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5～2m，以防钻孔塌陷。检孔及一次清孔相关指标见下表：

表5.7-1 检孔及一次清孔相关指标表

序号 1 2 3 4 检验项目 孔位中心偏心（mm） 孔径(mm) 倾斜度(%) 孔深(m) 允许偏差 群桩：100；单排桩：50 不小于设计孔径 钻孔：<1；挖孔：<0.5 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于0.05 摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300 支承桩：不大于设计规定；设计未规定时≤50 相对密度：1.03~1.10；黏度：17~20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：98%。当不能满足以上泥浆性能指标时，需二次清孔。 5 沉淀厚度(mm) 6 清孔后泥浆指标 9

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4.3、钢筋笼制作及吊装 4.3.1钢筋笼制作

（1）钢筋笼制作施工工艺流程

主筋制作 作业准备 螺旋筋制作

图3.1-1:钢筋笼制作工艺流程图

（2）钢筋笼制作质量标准

1）钢筋笼的制作按（GB50204-2002）和（JGJ18-2012）及设计图纸的有关要求施工，所用钢筋和焊剂的品种、规格质量必须符合设计要求和规范规定；检查出厂质量证明书，并按规范要求取样复试合格后方能下料制作。

钢筋笼成型 质量检验成品堆放 放入孔

图4.3-1 钢筋笼平面示意图 图4.3-2钢筋笼断面 2）钢筋笼分底节、标准节和调节节三种。底节根据图纸要求弯曲一定角度、标准节为12m，调节节根绝孔深确定。接头采用直螺纹套筒连接，连接方法满足设计和规范要求。主筋内部每2m设一道加肋筋，外侧每2m设一组定位筋（每组四根），根据设计要求，每根桩需埋设声测管，本次时试桩需埋设3根声测管，

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加工钢筋笼时将声测管焊接在钢筋笼上后随钢筋笼一同下入孔中，施工过程中按规范要求取样试验及进行认真的质量检查，检测合格后方可进入下一道工序施工。主筋焊接接头的设置按规范要求相互错开，上下两节连接时50%的钢筋接头错开连接。成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于存放场地妥善保护随时准备运至施工现场吊装。 4.3.2钢筋笼吊装

（1）桩孔检测合格后，钢筋笼分节用平板拖车通过便道运至桩位处，吊装时首先放入底节、然后依次放入标准节现场连接，最后放入调节。

（2）搬运和吊装钢筋笼时安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

（3）钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，缓慢下放，若中途遇阻不得强行下放（可适当转向再下放）。如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下放。

（4）钢筋笼下方完毕后，经检查合格后与监理工程师会签隐蔽验收记录，并进入灌注桩的砼灌注施工。 4.3.3安装混凝土导管

1）导管采用内径为250mm的钢导管，导管的最下一节长度为4m，标准节为2m，外加2根1m调节节。接头采用双螺纹丝扣快速接头。

2）导管对接过程中要加密封圈，防止漏水，并上紧丝扣；导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。首斗灌注必须加隔水塞，未加隔水塞不得灌注。

3）导管提升时应防挂住钢筋笼，所以下放过程中必须保证导管从成孔中心线竖直下放。

4）导管使用前应试拼、试压，试水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍（试水压力一般为0.6～1.0MPa），确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水。

若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则安装好导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。

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4.3.4 二次清孔

导管安装后对孔底沉淀层厚度再进行一次测定，如超过规定，必须利用导管进行二次清孔，二次清孔时泥浆循环路径为：储浆池→导管→孔底→沉淀池→循环池。在清孔过程中，检查泥浆比重、含砂率和泥浆沉淀层厚度，当满足设计和规范要求后，即可灌注混凝土。二次清孔泥浆比重控制在1.03～1.10；黏度：17～20s；含砂率：＜2%，胶体率＞98%，冲击成孔的桩，清孔后泥浆的相对密度可适当提高，但不宜超过1.15。若泥浆性能指标达不到该标准不得灌注混凝土。 4.3.5 灌注混凝土

灌注前，对孔底沉淀厚进行测定，如厚度超过规定，采用喷射法向孔底喷射3~5分钟，使沉渣悬浮。

钻孔灌注桩混凝土配合比的含砂率控制在40%～50%，水灰比控制在0.5～0.6，含砂率较大时，其和易性较好，而灌注水下混凝土要求有较好的和易性，故采用较大的含砂率。骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋的最小间距的1/4，同时不大于37.5mm。混凝土配合比设计确保其拌制后的良好流动性，坍落度宜为180～220mm（桩径＜1.5m，塌落度宜为180~220mm；桩径≥1.5m，塌落度宜为160~200mm），视天气情况可适当调整，混凝土距桩顶5m处时，塌落度应控制在160~170mm，以确保桩顶浮浆不过高，保证桩基混凝土强度。混凝土运输至浇注地点后检测均匀性和坍落度，如不符合要求，则弃用该车混凝土。

为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定：

V≥π×D2（H1+H2）/4 +πd2h1/4 式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）； D－桩孔直径（m）

H1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2－导管初次埋置深度（m）； d—导管内径

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即泥浆密度乘以泥浆液柱高度除以混凝

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土密度。经计算，

钻孔灌注桩的混凝土灌注确保一次性连续浇注完成。混凝土浇注过程中，保持孔内水头，并经常测量孔内混凝土面的位置，同时与浇注混凝土的方量进行校核，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2～6m，首批砼须满足导管埋深不小于1m。根据设计图纸，混凝土灌注顶标高控制为设计桩顶标高超灌50~80cm。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。及时对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。

为确保桩顶质量，砼快灌注到设计标高时，将砼需要量计算出来，并通知搅拌站，以免浪费。钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，灌注过程中做好灌注记录。

五、人机料配备及进度计划

表5-1 管理人员配备表

序 号 1 2 3 职 务 生产经理 施工主管 施工员 人 数 韩玉虎 于贤智 钱晨 序 号 4 5 6 职 务 质检员 测量员 安全员 人 数 段斌 孟进、彭成群 于绪录 表5-2 劳动力配备表

序号 1 2 3 4 工序名称 机械操作人员 电焊工 其他人员 合计 人数 6 4 5 15 备注 表5-3 机械设备及测量仪器

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