隔板突缘锻模和切边冲孔复合膜设计 - 图文(2)

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V3?(205?2.5)/2?3.14?11?452176.81mm3； V4?(160?2.5)/2?3.14?11?134294.3mm3；

1?955414mm3； 则Vf?V1?V2?（V3?V4）2锻件的质量：mf?Vf*密度=955414x7.85x10?6Kg=7.50 Kg。 3.2.2计算形状复杂系数S

该齿轮外廓包容体为两圆柱，直径分别为189mm，92mm。高分别为42mm，45mm。 则外轮廓包容体体积：Vn1?(π/4)?2092?47.5?2355442.7mm3； Vn2?(π/4)?1382?45?597981.6mm3； Vn?Vn1?Vn2?2953424.3mm3； S?Vf/Vn?445588/769314?0.579； 该齿轮的形状复杂系数为S2级。 3.3技术条件

图上未注明模锻斜度7o； 图上未注明圆角半径R5；

查《锻件模具简明设计手册》表5.18知允许的错差量≤1； 锻件表面清理：抛丸。 3.4模锻斜度

为便于从模膛中取出锻件，模锻件上平行于锤击方向的表面必须具有斜度，称为模锻斜度，一般5°～15°之间。取外模锻斜度α?5o；内模锻斜度β?7o 3.5圆角半径

考虑制件倒角值和加工余量，r=余量+零件的倒角值。查表取外圆角半径R=5mm，内圆角半径r=6mm。

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4.设计冲孔连皮

由于锤上锻模时不能靠上，下模的突起部分把金属完全排挤掉，因此不能的锻出通孔，终锻后，孔内留有金属薄层，称为冲孔连皮，锻后利用压力机上的切边模将其去除。常用的连皮形式是平底连皮，如下图，连皮的厚度t通常在4～8mm范围内，可按下式计算：

S?0.43d?0.25h?5?0.6h?10.7?11mm 式中d-锻件内孔直径，单位为mm； h-锻件内孔深度，单位为mm；

连皮上的圆角半径R1，可按下式确定：

R1?R?0.1h?2?13.5?14mm

孔径d＜25mm或冲孔深度大于冲头直径的3倍时，只在冲孔处压出凹穴。上述各参数确定后，便可以绘制锻件图。分模面选在锻件高度方向的中部。由于零件轮辐部分不加工，故无加工余量。连皮圆角半径应大于内圆角半径，所以取R=8mm

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5.设计终端模膛

终锻型槽是各种型槽中重要的型槽，用来完成锻件最终成形，终锻件型槽按热锻件图制造和检验。所以终锻模膛设计的主要内容是绘制热锻件图，供制造模膛用，热锻件图以冷锻件图为依据，热锻件图的尺寸标注，高度方向尺寸以分模面为基准，以便于锻模机械加工和准备检验样板。其次考虑到金属冷缩现象，热锻件图上所有的尺寸应计入收缩率，即:

L=l(1+δ) L—热锻件尺寸 l—冷锻件尺寸

δ—终锻温度下金属的收缩率

钢的收缩率一般为0.8％—1.5％，此锻件考虑收缩率为1.5％。 由于此锻件形状并不复杂，所以并不需要设置预锻模膛。 5.1绘制齿轮热锻件图

209×（1＋0.025）mm＝214.2mm 138×（1－0.025）mm＝134.6mm 52×（1＋0.025）mm＝53.3mm 25×（1＋0.025）mm＝25.6mm 17×（1＋0.025）mm＝17.4mm 11×（1＋0.025）mm＝11.3mm 绘制热锻件图如下：

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5.2计算设计飞边槽的尺寸

飞边槽形式

5.2.1飞边槽的作用：

增加金属流出模膛的阻力，迫使金属充满模膛； 容纳多余金属；

锻造时飞边起缓冲作用，减弱上下模的打击，防止模具的压塌与开裂。 5.2.2计算方法：

①按照锻件在水平面上的投影面积；

h飞?0.015A

A—锻件在分模面上的投影面积 ②也可按锻锤吨位确定毛边槽尺寸

查《锻造工艺学与模具设计》表4—14的飞边槽结构形式如下图所示

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5.3钳口的确定

钳口终锻和预锻模膛前方，由夹钳口与钳口颈部两部分组成，夹钳口尺寸主要依据夹钳尺寸和料头直径而定的，应保证夹料钳子能自由操作。

通常在模膛前端设计有钳口，钳口与模膛相通的沟槽称为浇口，钳口主要用来容纳夹持坯料的夹钳和便于锻件从模膛中取出。

圆饼类锻件，设计钳口只是为了锻出模方便和用作浇口，如钳口只起浇口作用，则宽度B=G＋30（mm），G为锻件质量（㎏）

锻锤吨位（kN） 〈 20 B(mm) 如下图

50 65 80 100 120 30 50 100 160

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