海水环境下的管道防腐设计(3)

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3.3.5涂面漆和缠玻璃布

底漆和腻子表干后，固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。第一道面漆实干后，固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整，无皱折和鼓包，压迫宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。玻璃缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所用网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布，涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，得实干后，涂第六道面漆，并立即缠第三层玻璃布，涂第七道面漆，或缠第三层浸满面漆的玻璃布，得实干后，涂最后一道面漆。涂敷好的防腐层，宜静置自然固化，当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。防腐层的干性检查：表干—手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；实干—手指用力推防腐层不移动；固化—手指甲用力刻防腐层不留痕迹。 3.4防腐层检验及修补

3.4.1一般要求

应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。

3.4.2外观检查

防腐管应逐根目测检查，要求表面平整、无空鼓和皱折，压迫和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和玻璃布至符合要求。

3.4.3厚度检查

用磁性测厚度检查，以最薄点符合干膜厚度的规定为合格。防腐

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管每20根为一组，每组抽查一根（不足20根也抽查1根），测管两端和中间3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，符合干膜厚度的规定为合格；若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。

3.4.4漏点检查

应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。检漏电压为6000V。也可设检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4小时校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动，应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸扩毛，然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再资助进行漏点检查。

3.4.5粘结力检查

对于特加强级防腐层应符合如下规定：用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm，夹角45°～60°的切口，从切口尖端撕开玻璃布，符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：①实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开后不露铁，底漆与面漆粘结；②固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。防腐管每20根1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1要有），每根随机抽查1点。如符合以上要求规定，则该组的粘结力检查合格；如不合格，则在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格，则该组全部为不合格。粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层并按规定要求重新施工。

3.4.6标志与记录

检验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格还并作如下标志：（1）执行标准号；（2）钢管材质及规格；（3）防腐层条块结合；（4）防腐

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层涂敷日期；（5）用户要求作的补充标志。对各项检验及修实情况应列表记录，对重大问题应作文字阐述。 3.5储存及运输

防腐管应按防腐等级分类堆放，堆放时应采用宽度不小于150mm的热木和软质隔离垫将防腐管与地面隔开，防腐管层间也应采用软垫隔离，垫其间距为4m。防腐管必须固化后能才叠放，其层数最高不能超过2层。未固化的防腐管不应装运。防腐管的装卸、运输应符合《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定，防腐管不宜受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过3个月。 3.6补口及补伤

3.6.1补口

防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口前边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。防腐管线补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。补口部位的表面处理应符合前面所述的规定。如不具备喷（抛）射除锈条件，经用户同意后，可按《涂装前钢材表面处理规范》的规定方法，用动力工具除锈至St3级。焊缝应处理至于符合本标准要求的规定。补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。防腐层涂敷方法同以上管件要求的规定。补口防腐层的搭接宽度应大于100mm，补口处防腐层固化后，接上述要求进行质量检验与缺陷处理，其中厚度只测一个截面的4个点。

3.6.2补伤

防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构，应与管体防腐层相同。将已损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面积附近的防腐层。对破损处已裸露的钢表面，宜喷（抛）射除锈至工业级（Sa3级）。当条

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件不具备时，经用户同意，可用动力工具除锈至St2级。将表面灰尘清扫干净，接上述规定的顺序和方法涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应不小于50mm，当防腐层破损面积较大时，应接补口方法处理。补伤处防腐层固化后，按规定进行质量检验，其中厚度只测一个点。 3.7下沟及回填

现场施工的防腐管应在防腐层固化后方能下沟，下沟前应根据防腐层等级，按规定用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现损伤必须修补合格。防腐管下沟，回填过程的保护应符合《长输管道线路工程施工及验收规范》的有关规定。管沟回填后，应按《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定，使用低频信号检漏仪检查漏点及对漏点处进行处理。

4.阴极保护

4.1基本情况

曹妃甸工业区供水工程海上钢管段由于埋入由吹填海砂形成的地质下，长期受海水腐蚀，为了延长管道的使用寿命，对其采用环氧煤沥青特加强级涂层外还必须加阴极保护（牺牲阳极法）的联合保护方式，一方面可有效地防止由于管道涂层老化及破损而引起的腐蚀穿孔、泄漏；另一方面，可使钢管使用寿命得到成倍延长，服役期管道的安全性得到较大的提高。特别是管道的外防腐层级别越高，产生点蚀的倾向越不能忽视。对易遭腐蚀破坏的埋地钢管采取防腐涂层加设阴极保护是各国所采用的一致做法，防腐涂层和牺牲阳极法对管道防腐蚀起着相辅相成、非常重要的保护作用。阴极保护技术是一项安全、经济、高效、环保、节省能源和材料的一项实用技术，世界各国采用阴极保护技术已经有几十年的历史了，其优异的防腐蚀效果已经得到

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了世界各国的充分认可。

钢管埋入地下要受到土壤环境介质的腐蚀，土壤的理化性质决定着钢管的使用年限和寿命。为了科学的解决钢管的保护设计问题，对沿线的土壤情况已经进行认真的测量和调查。相关数据见表4-1。

土壤腐蚀情况调查表

表4-1

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18 20 21 22 23 24 方法 物理法 内 容 PH 含水量 可溶盐总量% 水介质电导ms/cm 氯离子% 硫酸根% 碳酸氢根% 碳酸根% 钙离子% 镁离子% 钠离子% 钾离子% 硝酸根% 有机质% 全氮% 微生物% 氧化还原电位，mV 电阻率Ω2m 自然腐蚀电位，V 岛上电位梯度，mV 中段电位梯度，mV 5公里+800m电位梯度，mV 测 定 数 据 8.66-8.75 11.76-25.32 0.4227-1.0402 1.33-3.27 0.2099-0.5531 0.0361-0.0632 00050-0.0169 未检出 0.009-0.15 0.0095-0.0271 0.13-0.31 0.0075-0.0185 0.0038-.0.04 0.05-0.11 0.002-0.006 没见硫酸盐还原菌落 300-400 0.31-2.3 -0.7 2.3-5.8 7.3-7.8 8-8.3 结 果 分 析 数据范围显示水为中性 数据范围显示可构成土壤腐蚀 强腐蚀范围 强腐蚀范围 强腐蚀范围 数据显示盐类增加，导电性增加 数据显示构不成对砼构物的腐蚀 盐类增加，土壤导电性增强 数据显示盐类增加，导电性增加 数据显示盐类增加，导电性增加 数据显示盐类增加，导电性增加 数据显示盐类增加，导电性增加 有机质含量低，构不成生物腐蚀 全氮含量低，构不成生物腐蚀 数据范围显示无微生物腐蚀 数据范围显示构不成生物腐蚀 强腐蚀范围 数据显示属正常电位腐蚀范围 强腐蚀范围 强腐蚀范围 强腐蚀范围 备注 化学法 生物法 电化学法 由于管道沿线的吹填工作还没有完成，钢管也没有铺设，严冬调查测量难以精确完满。我院是在通路工程及首钢吹填已完成的地方，挑选与管道铺设条件类似的地点进行测量取样，其成果供防腐设计参考。上面就根据现有条件所能调查的部分数据和国家阴极保护相关规

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