(强烈推荐)水稳项目施工组织设计及方案(3)

1、下承层准备

三灰土底基层顶面，应将表面的浮土，松散层及其它杂物清理干净。上层开铺前，下承层表面应适当洒水润湿，以增强上下层的结合。

2、测量放样

进场后，先恢复中桩，并在基层边缘30cm处，直线每隔10m、平曲线每隔5m定基准铁桩，铁桩一端制成尖状；测量好高程后用螺栓将铁制的横梁固定在铁桩上呈水平状；在基准横梁上架设钢丝绳基准线，按松铺系数1.45控制，所以基准线距三灰土顶高26.1cm，并在两侧支立方木作模板用。施工时提前检测三灰土顶高层，如发现局部高时立即铲除修整。

3、水泥稳定碎石混合料的拌和

a.开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。 b.每天拌和前，应检查场内各处集料的含水率，计算当天的配合比，外加水与天然含水率的总和要比最佳含水率略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得已提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

c.每天开始搅拌之后，出料时要取样抽检是否符合设计配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比和含水率是否变化。早晚与中午的含水率要有区别，要求温度变化及时调整。拌和后的混合料达到拌和均匀，色泽一致。

d.拌和机出料时不允许采取自由跌落式的落地成堆和装载机运输的方法。一定要配合带活门漏斗的料仓，有漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

4、水泥稳定碎石混合料的运输

运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢洗干净。

11 运输车的数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余；运输时尽快将拌成的混合料运送到现场，车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输途中出现故障是，必须以最短的时间排除，当车厢内的混合料不能在初凝时间内运到现场或碾压完成最终时间超过2小时时，必须报废。

运料运料采用15t以上的自卸车运输，并根据运距配备足够的车辆。卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。

5、水泥碎石混合料的摊铺

摊铺前应将底基层晒水湿润，并检查摊铺机的运转情况；用方木在两侧直立充当模板，调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制好基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足要求；摊铺时连续摊铺，一般摊铺速度在1mmin左右；基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度、厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频量一致，两台摊铺机接缝平整；摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，并现场应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”并用新拌混合料填补。

6、水泥碎石混合料的碾压

a.每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机、三轮轮压路机和胶轮压路机进行碾压，一次碾压长度一般为100m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界牌。

b.碾压时先稳压（压实度达到90%）后开轻振动碾压，在重振动碾压，最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法侧压实度。

c.压路机碾压时应重叠12轮宽；压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头倒档倒车位置错开，要成齿状，出现个别

12 拥包时，应专配工人进行铲平处理。

d.压路机碾压时的速度，第1-2遍振动碾压速度1.5-1.7kmh。 f.压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已压好的路段上，以免破坏基层结构；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏；碾压在水泥初凝前完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。并且应有一定的超宽来保证基层边缘的强度。

7、横缝设置

摊铺时必须连续作业不中断，如中断时间超过2小时，则应设横缝；每天收工后第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵和明通，在两边设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合，要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝设置的方法：人工将含水率合适的混合料末端横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料压实厚度相同，然后将末端混合料压平，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应略高出方木，将混合料按高程碾压密实。重新摊铺混合料前，将砂砾或碎石和方木拆除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层得末端就位后开始摊铺新的混合料。如果摊铺机中断超过2小时，而又未按上述方法处理横缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和密实度符合要求的末端挖成与路中心线垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。

8、养生

将麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的下基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥碎石基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝(带)。养生期间封闭交通，洒水车在另外一侧车道上行驶。养生7天结束

13 后，将覆盖物清除干净，再次施工上基层。 三、注意事项

1、施工过程中须及时检测，若有高低不平现象，随时挖补，对于需要填补的部位，需先翻松洒水再加混合料进行人工翻料找平，严禁用薄层粘补法找平。

2、碾压过程中，应使基层表面始终保持湿润，若表面过干须及时洒水湿润，若局部有松散、起皮、弹簧现象，必须及时挖除换填新的混合料，均匀摊铺、平整、压实。禁止压路机在已完成的或正在碾压的基层上掉头或急刹车，以避免表面损坏。

3、为防止出现干缩裂缝加强对混合料控制①水泥：为保证水泥稳定碎石基层施工时有足够的时间运输、摊铺和压实，应对水泥的初凝时间有限制，一般需要3h。水泥标号不能太高，最好不要超过P.O42.5，采用普通硅酸盐水泥。剂量控制范围为5% 左右。因为水泥剂量太低，强度难以满足要求；而剂量过高时，混合料的收缩系数增大，裂缝增加。故水泥剂量一定要经过试配并结合现场调试合适之后确定；②石料：石料的粗细直接影响水泥稳定碎石基层的强度、平整度和裂缝的产生。水泥稳定碎石的粒料越粗，强度越高，稳定性越好，预防温缩、干缩裂缝的能力越强。但粒料过于粗糙，则粒料间的粘接力不足，一旦车辆上路，表面层极易跑散，使得基层的平整度难以达到验收标准要求。如果粒料偏细，基层强度难以合格。而且石粉含量偏多时，水泥稳定碎石的收缩性增大，裂缝也就增多。所以应控制集料的级配始终在级配范围的中值上，尤其是通过2.36和4.75及0.075这三种筛孔尺寸的集料一定满足要求③含水率：水泥稳定碎石是水泥与集料的水化凝结硬化的产物。含水率的控制影响到压实度的保证和裂缝的产生。考虑到混合料在运输、碾压过程中还有水分散失，尤其夏季施工时水分蒸发快，施工过程中对水的含率应控制在比最佳含水率大1%

14 左右。含水率过小时，基层表层松散，碾压容易起皮，难以压实；含水率过大碾压时粘轮，表面起拱，而且基层成型后水分散失愈多，形成的裂缝愈多。所以施工过程中含水率要控制适宜。④水泥稳定碎石基层碾压成型后应及时覆盖洒水养护。

水稳碎石基层实测项目

项次 检查项目 压实度（%） 代表值 极值 规定值或允许偏差 98 94 8 3m直尺：每200m测2处*10尺 水准仪：每200m测4个断面 尺量：每200m测4个处 每200m每车道1点 水准仪：每200m测4个断面 检查方法和频量 1 每200m每车道2处 2 平整度（mm） 3 4 5 纵断高程（mm） 宽度（mm） 厚度代表值 +5，-10 符合设计要求 -8 -15 ±0.3 符合设计要求 （mm） 合格值 横坡（%） 强度（MPa） 6 7

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