压铸不粘锅生产工艺技术资料(3)

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装方案进行包装；有些客户要求需要对包装方案进行摔箱测试，则要进行抽样摔箱测试。合格后挂上合格标识牌准备入库。

24、成品入库检验——根据国家标准《计数抽样检验程序 第1部分：按接收

质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》GB/T2828.1-2003，内控允收要求进行抽样检查，检查包括包装方案，配件的符合性、铸件的内外及底部的表面质量；都要进行逐一检查；发现不良应及时制止入库，返工处理。 25、成品入库——按照产品摆放高度，进行严格控制，防止过份堆高压瘪产品；仓库环境应能符合贮藏条件要求。 三、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制 任何生产工艺要求都是根据产品的质量要求选定的，压铸锅毛坯有很高的质量要求。主要体现在表面粗糙度、高温烘烤不得出现气泡，加工表面后不得有针孔，铸件经抛丸后不得有任何起皮出现等。这种质量要求高于一般汽车压铸件，因此其工艺要求也有一定的特殊性。

（一）、采用真空压铸——即在快压射前，首先通过压射冲头封死加料口，同时

模具分型面配用密封条密封，真空泵开始抽气，随后进行快压射。真空压铸的负压一般控制在600~800mmHg，实际上由于模具推杆等处没有密封装置，因此，真空负压一般只能在600mmHg左右。通过真空压铸希望获得致密高，强度大、无气孔的铸件。有的工厂160mm以下的小锅不用真空压铸，也能获得较高合格率的铸件，这就需要在浇注和排气系统上有一定的把握。

（二）、浇注温度——这里指的是压铸机保温炉出料口的温度。一般铝合金压铸

件的浇注温度控制在650~680℃，压铸锅的浇注温度从生产实践来看，控

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制在630~650℃较好，这与采用真空压铸也有关系。

（三）、模具温度——压铸模在生产前需要预热，预热要150℃左右开时生产。

通过压铸连续生产，模温会逐步升高，但过高温度对铸件质量会影响，因此，模具需通冷却，加上涂料喷涂使其温度保持在180~230℃之内比较合适。

（四）、压铸速度——压铸速度可分压射速度（冲头移动速度）和铝液充填速度（内浇口速度）。压铸速度主要对铸件表面质量有影响，速度快，铸件表面相对光洁，但也不能太快，易卷气和对模具冲蚀。一般压铸件的充填速度为25~35米/秒，由于压铸锅表面质量要求较高，流程距离也较长，平均壁厚较薄，（2~2.5mm），因此充填速度可快些，约35~45米/秒。

压射速度分三级，一级是慢压射，二级是快压射，三级是增压。快压射速度与充填速度的关系式如下： V压×F冲=V内×F内

式中： V压——压射速度（米/秒） V内——内浇口充填速度（米/秒） F内——内浇口截面积（厘米2） F冲——压射冲头截面积（厘米2）

对于压铸锅来说，与其它压铸件相比，二级速度（快压射）要相对快一些，但一级速度（慢压射）要相对慢一些，目的是充分排气。

（五）、比压——比压可分为压射比压和增压比压二种，它们的计算公式分别如

下：

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P压?P1 F压P增?P2 F压式中：

P压——压射比压 P增——压射比压

P1——压射力 P2——增压压力

F压——压室截面积

比压的选择原则是：厚壁铸件、形状复杂及强度要求高的铸件，内部质量要求高的铸件，充填速度要求快，浇道阻力较大等情况均应选择较高比压。压铸锅除了壁比较薄以外，其他都符合上述条件，因此，比压应选择高一些，接近汽车耐压铸件的要求，约在800~1000Kg/cm2，调节比压，在同一压铸机上，除了调整压射比或增压压力外；还可以通过调整压室直径来实现。 （六）压射行程——指的是压射时，冲头移动的距离，根据压铸工艺一般要求，当慢压射结束时，金属液流的位置应在内浇口部位，一旦转换为快压射，铝液毫无阻力就能迅速喷射进入型腔，这是比较理想的状态。显然，铝液不到内浇口就进行快压射，是不允许的。当铝液流过内浇口处后，再进行快压射是否允许呢？这种方案是有的，一般有二种情况使用，一是远离内浇口那一端铸件质量较差，二是内浇口进料处型腔阻力较大。工艺上有意地让铝液超过内浇口一定距离后，再进入压射，比如较大的压铸锅，内浇口与对面的距离较长，易产生花纹、冷隔，可以使用此方案，但究竟让铝液进入内浇口多少，则要通过实际调试来完成。

上述工艺要求是压铸成型生产主要的工艺要求，其它料柄厚度等也需要控制的；对于成型后的表面加工尺寸（根据技术资料）、铸件表面烧结的温度也同样重要，若控制不好会导致产品内涂层的使用寿命（这一项主要根据涂料的浇结温度要求进行严格控制）。

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四、压铸锅浇注系统和排气系统设计

压力铸造浇注系统和排气系统设计的合理性是保证压铸件质量的主要因素。其中包括金属液的流动状态进入型腔的位置及流动方向，压力的传递。模具的温度分布，溢流排气条件及大小都与上述系统设计有关，当然，压铸锅也不例外；

(一)、压铸锅浇注系统的设计要求

所谓浇注系统主要由直浇道，模浇道、内浇口组成，同时根据金属进入型腔的部位和内浇口的形状，大体又可分为：侧浇道、中心浇道、顶浇道、环形浇道、缝隙浇道和点浇道等几大类。

浇注系统设计的顺序：首先分析铸件结构的特点，压铸工艺性，铸件的内外质量要求、尺寸精度和金加工部位。然后根据铸件质量，投影面积、外形尺寸、复杂程度和合金种类选定压铸机类型。最后确定金属液进入的位置和流向及浇注系统总体结构和尺寸。 1、

内浇口设计

它是浇注系统设计中最重要的部分，它包括内浇口位置的选择和导入方向，及内浇口截面积和尺寸的设计。

(1)、压铸锅内浇口位置和导入方向的选择——内浇口位置的选定要涉及到压力传递、填充路径、流动距离、冷却通道、排气条件、去除浇口方式。同时要考虑模具结构；包括分型面的设计、脱模方向、抽芯方向、型腔的镶拼形式、顶出的方法等。压铸锅的结构特点是形状不复杂、多数为圆形，少量也有方形和腰形。但它们的共性都是盒式的，并有一定的高度，因此，分型面的开设和内浇口的位置一般有二种选择，一是在锅口端面，二是锅

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底。从压力的传递、排气条件、填充路径及铸件的顶出，模具结构的简单化等方面考虑，都是前一种方案比较合适。

关于压铸锅内浇口导入方向是十分重要的。压铸锅不仅有一定高度，同时它的锅口都有一圈台阶，我们希望铝液通过内浇口首先流入锅的底部，然后向锅口回流，既冲实厚壁的锅底，又可以使气体通过分型面排出，因此，内浇口导入方向，应是锅口端面，并且有20~30。的导入；并要求导入的铝液不能冲击二侧的型壁。 (2)、浇口截面积计算 根据生产实践经验，目前比较常用的内浇口截面积计算方法是重量法，其公式：

F内?QrvT

公式中： F内——内浇口截面积 (厘米2) Q ——铸件重 (克) r——液态金属的密度 (克、厘米) v——内浇口处金属液的流速 (米、秒) T ——填充型腔的时间 (秒) 3说明： 铸件重量Q—包括集中包排气槽重量，但不包括浇注系统重量。 液态金属密度r—可取2.4~2.5克/厘米3 内浇口处金属液的流速v—压铸金属取35~45米 填充型腔时间T—压铸锅取0.02~0.03秒

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