某门式钢架结构厂房施工组织设计方案(6)

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2.2.4焊材入库前必须检查外包装是否损坏，库房必须保持干燥、通风，防止焊材受潮变质，已受潮、锈蚀的焊材不得入库、使用。

2.2.5其它材料的复验入库按公司的《质量手册》和《程序文件》来执行。

3、钢材的矫正

钢材在运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、不平整等变形在下料前必须矫正，允许偏差值控制在规定之内。详见附表3.0《钢材矫正的允许偏差》。

3.1钢板的平整在改造后的2000×20mm卷管机上反复碾压后完成。（适应厚度12~40mm）

（1） 为2000×20卷管机，；（2）为新增临时滚轮托架。

3.2薄件、小件钢板的平整也在改造的2000×20mm卷管机上反复碾压后完成。（适应厚度2~12mm及小件钢板的平整）

1 ○ ○B ○B B ○ ② ② ① ② ② ○A

② ② ② 26

② 技术标

A为δ≥40mm的平整钢板；○B为薄件、小件。 ○

3.3角钢、槽钢的矫正可送交中型分厂型钢矫正机上完成。

3.4工字钢的局部侧弯变形，可在液压顶弯机上矫正，或采用火焰矫正法调整（仅限低碳钢材质），断面的扭曲变形可利用钢梁矫正机外加火焰加热的方法完成。

4、号料（划线）

熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。按图纸上结构的形状、要求选择适当的尺寸和材料（保证材质符合图纸说明要求）进行划线。

4.1划线工序要做到“四不”、“五检”。 4.1.1四不：①图纸不清楚不放样划线； ②改代材料未经主管工程师签字不划线； ③材质、规格标识不清不划线； ④材料变形未矫正或有严重缺陷不划线。 4.1.2五检:

①检查材料的材质和规格是否与图纸工艺要求相符；

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②检查材料表面有无裂纹、严重腐蚀、机械损伤以及其他严重缺陷； ③检查放样尺寸是否正确；

④检查样板和图形尺寸及材料数量是否正确； ⑤检查材料的标志移植是否清楚。

4.2钢梁、钢柱的翼缘板、腹板号料时必须进行钢板边缘抽条，抽条最小宽度不得小于20mm，以保证长板料的平直度。

4.3钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须考虑焊接后的收缩量。 4.4对有焊后变形要求的结构号料时，需经主管工程师计算合理起拱度后再按计算后的尺寸划线。

4.5对有拼装工艺要求的结构号料时，需经主管工程师计算合理拼装尺寸、形状后再按计算后的图样号料。

4.6划线的公差及检验。

序号 1 2 3 4 5 项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加样板的角度 允许偏差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±20’ 28

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4.6.1为便于检验及对下道工序的控制，切割线内50±1mm处，在四角平行打上基准样冲点永久标志。

4.7号料工作必须严格按下料工序交验表内容完成，该表作为号料工序的工艺卡。

4.8对16锰及其它合金钢划线后的剩余材料必须做好标志移植工作，并交待材料员在下料后集中按类收集堆放。

4.9 吊车梁的上、下翼缘板在跨中1/3的范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板和腹板的拼接，采用加引弧板的对接焊缝，并保证焊透。三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，并与加劲肋亦应错开200mm以上。

4.10 所有钢屋架，当跨度≥24m 要求起拱，拱度为1/500跨度。 5、切割下料 5.1下料方法的选择

5.1.1δ>12mm的板料，型钢断面大于100×120mm的均采用气割方式进行。 5.1.2δ<6mm的板料可采用3000×6剪板机下料。

5.1.3 δ=（6~12）mm的板料（连接板）采用1600×12mm剪板机下料。 5.1.4断面小于120×120mm可采用砂轮片切割机或弓形锯床下料。 5.1.5 焊接坡口加工采用气割、气刨、机械加工和人工砂轮打磨等方式。

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5.2 气割方式是钢结构下料的主要方法，为保证钢结构制作的质量和外观，所有气割下料尽可能采用门式气割机和半自动气割机大批的复杂异形钢也可采用仿

形气割机操作，因手工下料难以保证零件边缘的平整度，故安排工艺时尽避免。

5.2.1气割、剪切的允许偏差及检验。详见GB50205-98《气割、剪切的允许偏差》

5.2.2门式气割机为多嘴头排列切割，下料整齐、工效快，并容易保证板条料的平直度，应尽量采用。

5.2.3半自动气割机具有灵活度高，易操作，在板条料下料时应注意同张钢板需同时采用2台机器，同方向，由外向里，对应两条切割线同时完成，以保证板条料的侧弯达到要求。

5.2.3.1使用半自动气割机尽可能采用通长导轨，以保证切割的直线度。 5.3气割（剪切）工作必须严格按下料工序交验表内容完成，第1条至第5条均为钢结构制作中的备料阶段，各项工艺未涉及的内容按公司的《质量手册》和《程序文件》执行。

6、焊接工艺 6.1焊接工艺试验

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