示的应力云变图不真确，不知为什么？
A: 有一种方法： 就是在计算的时候，设置binder 与die 之间维持固定的 间隙
值，也就是所谓的刚性压边， 计算完成后，在后处理里查看力载荷曲线，取最大值加上一个放大系数。 这样也可以得到一个比较好的参数。 A: 谢谢pipiking,你所推荐的方法我做了，但在后处理时，碰到了困难，pipiking
你是否可以给我讲讲其具体的步骤及如何取放大系数。同时在数值模拟时我采用同时间隙压边和压边力压边，发现击缘表面质量良好。板料的变薄和增厚量较小，但其中的机理我还在探索，估计是一个变化压边力压边。不知你是否碰到过。 A: 这是一个不错的尝试，至于同时施加刚性压边和压边力，会出现更好的结果，
确实是意外。lsdyna怎么处理，还需要细细的研究才好！ A: 运行eta post/graph 打开rcforc file 然后点击OK
选择接触面（我一般是选择所有的slave （指的是坯料与凹模，击模。压边圈的三个从接触面的压力曲线））和方向（Z ）
你就可以看到图了，比如下面的图中，最大值为1.97* E6 那么算得的力大概是197吨，我想这个参数为我们选择设备提供了参考。
至于系数，那就要根据实际情况进行取舍了
A: 我是这样模拟的。给压边圈初始运动(V=5000mm/s)在距下模1.1T时停止。
另外，给其加一个压边力（不能过大）。上模运动(V=2000mm/s)的起始时间滞后压边圈起始时间。请给位碰到类似问题的朋友做一下。 19: 大侠们帮忙看看作二步拉深时产生的这些error是什么原因？
是不是网格划分上的问题？
第二步拉深时是不是需要重新划分网格？
CHECKING SHELL ELEMENT DATA
*** Error *** Shell element with ID= 1713 has an undefined PID= 1
CHECKING SHELL ELEMENT DATA
*** Error *** Shell element with ID= 2369 has an undefined PID= 1
CHECKING CONTACT INPUT DATA [*CONTACT]Control-intf. # 1 *** Error *** part set for contact interface # 1
CHECKING CONTACT INPUT DATA [*CONTACT]Control-intf. # 2 *** Error *** part set for contact interface # 2
CHECKING CONTACT INPUT DATA [*CONTACT]Control-intf. # 3 *** Error *** part set for contact interface # 3
*** Error *** input data failed with: 5 errors
那位大侠能抽空帮忙作一下附件里的这个例子，作二步拉深，第一步已经设好，
第二步只要拉深一点就行，我试了将近一周没一点进展，请各位大侠不吝赐教，新手上路多多关照，谢谢！！(見Q19.df)
A: 看了你第一步的文件，你的坯料在第一步中编号为1，第二步模拟中坯料的
编号应与第一步相同，看提示错误，应该是你第二步的坯料没定义 你把第二步的df文件发上来看看
A: 是的，好像我把第二步的坯料忘记定义了，留了空，
但不知material和propety thickness要不要定义，不定义还是有错，如果定义了，那会不会不能继承第一步的thickness？
A: 下面是第二工步的.df文件，blank留了空，好像不对；不知blank怎么设，
material和propety thickness要不要加？如果加了，那thickness能不能继承第一工步的结果？我用的是盗版2.10的，谢谢！(Q19-2.df) A: 第一次生成dynain文件
在第二次时先读入dynain文件
然后在其基础上建模（压边,冲头，模具等）或者直接导入模型的.nastran文件（不包括板材）。板材part定义为dynain文件的part，材料属性，板厚都需要定义。
按此步骤应该没有问题
注意。blk文件时第一次板材的节点，单元，厚度等信息 。mod为模具的信息。
A: 第二步坯料留空，分析时输出dyn文件
然后修改输出的dyn文件，在此文件后面加上一句话，即第一步生成的dynain.din文件，如下所示：
*include
*.mod(此处*为文件名) *include dynain.din
就可进行运算了
但要注意第二步中的模具定位问题
20: 由于拉深存在一个极限，当超过这个极限的时候，必须进行多步拉深，做第
一步拉深没有一点问题，当在做第二步时是不是的重新定义击凹模，那第一
步的数据怎么传过来，希望你能在百忙之中给与回复，能不能说出它的详细步骤。谢谢。
A: 做第二步拉深的时候导入第一步结果文件，后缀名为*.dyn，这就是第一步的
数据文件阿! 然后在计算的时候打开dynain 复选框就ok了！明白？
A: 但是，有个问题，就是如和把应变继承下去，也就是fld图继承下去。另一个
问题是，如果需要切边后再进行下一步分析，如何保留应变值。 这个问题如果解决了，那你就成手了。 A: 我不知道是否从这两幅图上可以看出，前道工序拉延结果的板料应变信息传
到了后道工序的板料，其实你也应该知道，Dynain文件中包含成形板料的厚度信息，而从板料的厚度信息可以反映成形板料的应变信息，再有，FLD的横、纵坐标就是主应变和次应变，所以可以说厚度信息就反映了应变信息和FLD信息，不知道我这个观念你是否同意！？
A: 我想你应该知道，在多工步成形过程中，可以利用Dynain文件继承前道工序
板料的厚度信息，其实前面我已经解释过了，第一步的应变可以继承到下一
步，同样，修边后的板料同样以Dynain文件的形式继承板料信息，我想你也应该知道2.1版本的前处理有一个功能叫TIp，这就是可以改变板料冲压方向的。2.1版本的可以输出一个*.blk文件，那就是包含成形板料信息的文件，你可以结合*.blk文件和Dynain文件进行处理一下，也许可以实现去掉前面的约束。第一个工步如果是网格自适应的形式，第二步会自动约束悬空节点，运用同样的方法！
21: 偶用了一段时间的 Dynaform 后对其中的接触方式的选择不解
A: dynaform的接触方式就是设计摩擦系数，静摩擦还是动摩擦等等，请问你的
接触方式是指击模，凹模的吗？ A: dynaform推荐采用专门用于成形分析的接触算法，其特点是速度快，对模具
网格的质量要求低，完全可以满足要求，当然也可以选择其他的接触算法。 A: 主(master)与从(slave)
接触定义中，有主面和从面的概念。程序检查从面节点是否和主面的段发生接触。
从面考虑的是节点，所以对从面来说有限元模型是否连续不是很重要，但是一般要求要比主面的网格划分更密。
主面上考虑的是段，对板料冲压来说，一般要求是连续的网格。 段：对于壳单元，段是由3或4 个节点组成，对于体单元由单元的一个面上的3或4 个节点组成。
A: 基于罚函数法的接触界面是推荐的接触
原理：每一个时间步，先检查各从节点是否穿透主表面，没有穿透则不作任何处理。托穿透，则在该节点与主表面间、主节点与从表面间引入一个较大的界面接触力，大小与穿透深度、接触刚度成正比，称谓罚函数值。物理意
义相当于在其中放置一系列法向弹簧、限制穿透。 接触力的计算：F=kδ
k –接触界面刚度（由单元尺寸和材料特性决定） δ -- 穿透量
A: 单向与双向接触的区别
单向接触仅检查从节点对主面的穿透： FORMING_ONE_WAY_SURFACE_TO_ SURFACE FORMING_NODES_TO_SURFACE ONE_WAY_SURFACE_TO_SURFACE NODES_TO_SURFACE
AUTO_ONE_WAY_SURFACE_TO_ SURFACE AUTO_NODES_TO_SURFACE
但是转换接触的主从定义可能得到不同的结果，使用单向接触有时捕捉不到接触行为
双向接触既检查从节点对主面的穿透，又检查主节点对从面的穿透，代价是两倍左右的计算时间
AUTO_SURFACE_TO_SURFACE FORMING_SURFACE_TO_SURFACE SURFACE_TO_SURFACE
A: 自动接触与非自动接触的区别
前面描述的关键字中，不管是单向还是双向，有auto和非auto之分。自动接触史新开发的接触类型，主要是针对壳单元接触中的方向问题（体单元以接触面的外法向为接触方向，所以总可以接触），接触在壳单元的两侧都发生。若为非auto，接触只在壳单元的法向方向发生。
接触的搜索方式不一样，auto采用的是基于段的bucket分类搜索方式，非自动采用的是基于节点的增量搜索方式。（大家可以参考理论手册的接触一章进行了解！）
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