2×130t锅炉烟气石灰石石膏法脱硫方案(3)

2*130t/h循环流化床锅炉烟气脱硫工程 技术方案

2.5燃料（煤种）

项 目 全水分 收到基灰分 干燥无灰基挥发份 收到基碳收到基氢 收到基氧 收到基氮 收到基全硫 收到基低位发热量 变形温度软化温度 流动温度 符号 Mt Aar Vdaf Car Har Oar Nar St.ar Qnet.ar DT ST FT 单位 % % % % % % % % MJ/kg ℃ ℃ ℃ 设计煤种 校核煤种1 校核煤种2 燃料消耗量：**t/h（额定工况）。

2.6项目烟气原始排放浓度

SO2排放浓度

根据甲方提供燃煤参数，可计算SO2（额定工况下燃煤耗量***t/h）的原始排放浓度：

额定工况下燃煤耗量***t/h 全S 含量：

每小时消耗的燃煤中的全S含量：****Kg×**%=**Kg 全S的80%为可燃，形成SO2，则每小时产生的SO2： ***Kg×80%×64（SO2分子量）÷32（S分子量）=***Kg

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则SO2的原始排放浓度约为：

*****Kg÷396610m3/h(锅炉工况排气量) =***8mg/Nm3 设计脱硫系统进口SO2的初始排放浓度为1500mg/Nm3。

第三章 治理方案

3.1总体设计思路

根据现场实际情况及甲方要求，治理工艺初步设计为石灰石石膏（湿法）脱硫。 设计原则：

(1)脱硫效率>97%。 (2)技术较为成熟,运行费用低; (3)投资省；

(4)系统简便,易于操作管理。

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3.2工艺流程

3.2.1工艺流程图

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3.2.2工艺流程概述 3.2.2.1脱硫工艺选择 石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺

石灰石（石灰）---石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。

脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是：

1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上； 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠；

3、 大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广；

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4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良； 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料； 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放；

7、技术进步快。石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺水系统、石灰石制浆系统、脱硫塔系统、石膏脱水系统、废水处理系统、事故浆液系统、DCS控制系统、电气系统等分系统。

基本工艺过程

在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为：

（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解 （2）SO2进行反应生成亚硫根 （3）亚硫根氧化生成硫酸根

（4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 （5）硫酸盐从吸收剂中分离

用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+SO2→CaSO3+CO2

CaCO3+2SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2

在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷入到烟气中。在吸收塔中SO2被吸收，生成Ca(HSO3)2 ，并落入吸收塔浆池中。当pH值基本上在5和6之间时， SO2去除率最高。

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