１）铸件的浇注位臵：是指浇注时铸件在型内所处的状态和位臵。
（浇注位臵的选择关系到铸件的内在质量、铸件的尺寸精度及造型工艺的难易程度） ２）浇注位臵分类：
水平浇注、垂直浇注和倾斜浇注。 确定浇注位臵的原则：
１）铸件的重要部位应尽量臵于下部 ２）重要加工面应朝下或呈直立状态
３）使铸件大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷
对于大平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液上升速度。 ４）应保证铸件能充满 具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在铸型的下部，同时要尽量使薄壁部分处于垂直位臵或倾斜位臵。见图３－２－２３。 ５）应有利于铸件的补缩
对于易产生收缩缺陷的铸件因优先考虑实现顺序凝固的条件
６）避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯合箱及检查 ７）应使合箱位臵、浇注位臵和铸件冷却位臵相一致 避免合箱后，或浇注后在此翻转铸型 第四节 分形面的选择
分型面：分型面是指两半铸型相互接触的表面。
分型面一般在确定浇注位臵后再选择，但分析分型面方案优劣后，可能重新调整浇注位臵。（分型面的优劣，在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率） ? 选择分型面应考虑以下原则
１）分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型，并应尽量选在最大截面上，以简化模具制造和造型工艺。见图３－２－３０。
２）尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、毛刺等缺陷，保证铸件尺寸的精确。见图３－２－２７和３－２－２８。 ３）应尽量减少分型面数目 分型面少，铸件精度易保证 ４）便于下芯、合箱和检查型腔尺寸 尽量把砂芯放在下型，便于检查
减速箱盖手工造型工艺方案，采用两个分型面的目的就是便于合箱时检查尺寸 ５）不使砂箱太高
高砂箱造型困难，填砂、紧实、起模、下芯都困难。几乎所有造型机都对砂箱高度有限制。 ６）受力构件的分型面选择不应削弱铸件的结构强度 ７）注意减轻铸件清理和机械加工量 思考题
１）为什么要设分型面？怎样选择分型面
２）浇注位臵的选择或确定为何受到铸造工艺人员的重视？应遵循哪些原则？ ３）怎样审查铸造零件图样？其意义何在？ ? 铸造工艺参数：
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铸造收缩率 机械加工余量 起模斜度
最小铸出孔的尺寸 工艺补正量 分型负数 反变形量
铸造工艺参数的选择
（1） 加工余量 指为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。
零件上需要加工的表面，应需有适当的加工余量。铸件加工余量的大小取决于铸件的材料、铸造方法、铸件尺寸与复杂程度、生产批量、加工面与基准面的距离及加工面在铸型中的位臵、加工精度要求等。灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低，铸件表面较光洁、平整，故其加工余量小，铸钢件因浇注温度高、表面粗糙、变形大、其加工余量应比铸铁件大；非铁合金铸件表面光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小；铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大，铁件的尺寸误差也愈大，故余量也应随之加大；
（２）起模斜度（拔模斜度） 为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为起模斜度。凡垂直于分型面（分盒面）的没有结构斜度的壁均应设起模斜度。起模斜度的大小，应根据模壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。
3）最小铸出孔及槽 零件上的孔、槽、台阶等应从铸件质量及经济方面考虑。较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和机构加工工时，同时还避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件的质量，较小的孔槽，则不宜铸出，直接加工反而方便；如有特殊要求，且无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定要铸出。
（4）收缩余量 指为了补偿件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。 （5）工艺补正量 由于工艺上的原因，在铸件相应部位非加工面上增加的金属厚度称为工艺补正量。工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定， e≤0.002L， 式中e为工艺补正量（mm）； L为加工面到加工基准面间的距离（mm）
（6）分型负数 指为抵消铸件在分型部位的增厚，在模样上相应减去的尺寸。砂型的分型面一般不可能很平整，因此干型或表面烘干型合型后，上下型不能密合，金属液就有可能从分型面处溢出，即“跑火”。为了防止跑火，就要在下型的分型面上铺设泥条、油泥条或石棉绳等，使上、下型接触面密封，这样就使上箱抬高，增加了铸件的高度或铸件顶面的厚度。制做模样时，为了使模样符合零件图上尺寸的要求，在模样上相应减去这个抬高的尺寸，即为分型负数。 ? 思考题 ? １）芯头是长些好，还是短些好？间隙留大好，还是不留间隙好，请举例说明。 ２）压环、防压环、积砂槽各起什么作用？什么条件下应用？不用他们行不行？ ３）要想使单件生产的大铸件不报废，你认为应使用哪些铸造工艺参数？
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