液压支架制造及作业指导书1

液压支架结构件制造作业指导书

（一） 统一计量器具的正确及有效性。 （二） 下料工序

1. 支架用料的领料单据必须齐备。

2. 下料前应核对钢板的材质及规格及熟读图纸及工艺。 3. 确保下料件的尺寸符合图纸及工艺要求。主要零件（主筋板、顶板、大盖板等）要采取控制收缩变形的措施，按零件尺寸的长短合理打截断，截断应对称且长度不小于25毫米。去除截断时要精心操作，确保零件切口表面粗糙度符合图纸设计及工艺要求。

4. 所有火焰切割制备的坡口不得手工切割，坡口完成后应用砂轮打磨，清除工件上的切割瘤、飞刺、氧化皮，坡口表面显现金属光泽，切割坡口表面沟痕小于0.5毫米，钝边尺寸符合图纸工艺要求。

5. 应注意工艺要求钢板的轧制方向，防止结构件完成后整体强度受到降低所带来的影响，对压弯板件下料时更应注意，防止压型时零件产生裂纹及断裂。

6. 操作工操作时要经常检查零件尺寸，必须做到：首件交检、严格自检、互检、专检制度，确保零件质量。

7. 下料完成后所有工件上的切割瘤、飞刺及氧化皮必须清理干净，码放整齐。交检合格后做好产品标识及工艺要求做的标记，必须明确醒目，在转运下道工序的过程中要求清晰。

8. 应采取措施，避免下料件在下料和转运过程中与水或油污等脏物接触。

9. 工序操作实行优质优价等级制度，分为三项：优等品、合格品、三等品。优等品价格上浮30%，合格品全价，三等品下浮30%。工资和产品质量挂勾。在加工过程中造成的废品和不合格品所发生的工时费用由操作者承担，按交检票进行核算。

（三） 铆冷工序

1. 操作前仔细阅读图纸及工艺，明确要求后方可进行操作。 2. 画线必须准确。

3. 操作时确保零件刀检、镗孔、钻孔加工尺寸的精度、光洁度、表面粗糙度符合图纸工艺要求。

4. 操作中应采取相应措施避免零件在加工或转运过程中与油、水接触，钻孔完成后应马上将零件上的冷却液擦拭干净，并清除加工过程中所产生的飞边、毛刺、铁屑，防止带到下道工序。

5. 整体镗孔后严禁用加工后的孔作为吊装孔，避免损伤孔的表面。

6. 交检合格的做好产品标识、工艺标记，必须明确醒目，在转入下道工序过程中要求清晰。

7. 操作工操作时要经常检查零件尺寸，必须做到：首件交检、严格自检、互检、专检制度，确保零件质量。

8. 工序操作实行优质优价等级制度，分为三项：优等品、合格品、三等品。优等品价格上浮30%，合格品全价，三等品下浮30%。工资和产品质量挂勾。在加工过程中造成的废品和不合格品所发生的工时费用由操作者承担，按交检票进行核算。

（四） 铆组工序

1． 熟读图纸及工艺要求。确保零件调平及压弯质量：每平米不平度小于1毫米，压型角度及尺寸要准确，压痕小于1毫米。

2． 预组件贴板板面与主筋板面间隙小于0.5毫米。

3． 一次组装时要严格控制结构件的轴向安装尺寸确保两边一致，符合要求。筋板组装做到横平竖直，间隙≤2毫米，局部允许3毫米，长度小于焊缝长度的10%。盖板类零件组装时间隙小于3毫米，局部允许4毫米，长度小于焊缝长度的10%。组装间隙不得过大或偏向一侧，定位组装采用胎具，保证图纸和工艺要求。

4． 根据工艺选定焊接材料，定位焊接长度，范围在30-50毫米，零件两面的定位焊点要相互交错，间隔200毫米。长度不足200毫米时最少点固两点。定位焊角高度6-8毫米，定位焊后自检清除所有焊点渣皮，检查焊点是否有开裂情况，如有焊缝开裂必须去除并重新点固。

5. 在组装过程中如有零件不能就位，组装人员可采取切割方

式，应仔细操作，产生的缝隙要符合标准要求。结构件盖腹板前需清除腔内杂物。

6. 组装时在易变形部位点固顶拉筋，顶拉筋横截面积不小于30

Ⅹ50毫米，并且要顶正，不允许歪斜，防止降低预变形的钢性。

7. 结构件横向配合间隙控制在考虑到焊接变形和热处理变形

的前提下，控制顶梁、掩护梁、前后连杆和底座相互配合的轴向间隙，符合图纸技术要求。

8. 交检合格的做好产品标识、工艺标记，必须明确醒目，在转

入下道工序过程中要求清晰。

9. 操作工操作时要经常检查零件尺寸，必须做到：首件交检、

严格自检、互检、专检制度，确保零件质量。

10. 工序操作实行优质优价等级制度，分为三项：优等品、合格

品、三等品。优等品价格上浮30%，合格品全价，三等品下浮30%。工资和产品质量挂勾。在加工过程中造成的废品和不合格品所发生的工时费用由操作者承担，按交检票进行核算。

（五） 电焊工序

1. 所有焊工必须培训合格后上岗。

熟读图纸，明确焊接工艺要求，焊接顺序，大尺寸焊缝，采用多层多道次焊接，最大限度减少焊接变形。

3.工段应合理安排生产，采用交替焊接方法连续施焊，两人以

上焊一个活，不得在同一部位长时间连续施焊。 4.按图纸工艺的要求选用焊丝牌号及保护气体。 5.焊接工艺参数及规范

焊接电流I≤420A 电弧电压V：27-38V 焊接速度0.8-1.2Cm/S 气体流量20-25mL/min 喷嘴至工件的距离15-25毫米

6.所有焊缝必须按工艺要求的顺序先进行全位置打底焊，焊角6-8毫米，不能焊偏，熔深≥3毫米，要确保打底焊缝的质量，打底焊交检合格后方可进行整体施焊。

7.焊接过程中要正确操作，外观质量要求：焊接角度要准确、避免咬边、未熔合、 夹渣、气孔、外露焊丝、焊瘤、凹槽及裂纹等缺陷产生。焊接过程中如发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷，应在检验人员的监督下进行返修并作好记录，不得擅自处理。

8.焊缝要饱满、匀称整齐，不得溜坡焊、搭桥焊，不得夹垫贴条。起弧收弧位置要错落有致，不得在三向应力集中处，不得在焊道以外的母材上。焊角大于10毫米时采用多层多道施焊，层间必须采用专用清渣设备（清渣锤或砂轮）清渣，焊道与焊道之间要圆滑过度，沟槽小于1.5毫米。

9.短焊缝施焊时不允许长时间在同一部位焊接，应交替进行，防止焊道过热，引起焊道抗拉强度的降低。

10.包角部位要认真焊好，坡口处的打底焊采用深熔焊接。

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